Whirlpool

Tanks … mal wieder…

Heute habe ich den Stresstest der Tanks durchgeführt. Alle sechs Tanks sind dicht. Das ist erst mal das wichtigste gewesen.

Die Ecktanks hab ich natürlich auch getestet.

Und dann einsetzen!

Astrein!

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Tanks und der Umzug

Im Beitrag Nummer 7 geht es weiter mit den Tanks. Zunächst einmal sei zu erwähnen, das für das Verschweißen der Flansche zwei Vorrichtungen notwendig waren. Im Prinzip Platten mit Löchern für die Flansche. Eins für den 110er und eins für den 160er.

So zieht sich das dann durch alle Schweißnähte. Für jeden Winkel ist eine separate Vorrichtung nötig. 22,5° Grad außen, um zunächst die Innenseiten der Rahmen zu verschweißen. Wie gehabt zunächst heften, dann Kehlnaht schweißen.

45° Grad außen, für die Rahmen.

Nachdem alle Innenseiten verschweißt sind, folgen die Außenseiten.

nachdem die Rahmen vollständig geschweißt sind, kommt der Boden dran. Hierzu müssen die überlappenden Ecken für die neue Kehlnaht entfernt werden. Dazu musste wieder eine neue Vorrichtung aus dem 3D Drucker her.

Auch hier wieder eine für jeden Winkel. Nun kann der Boden verschweißt werden, innen wie außen.

Löcher für den Ablauf bohren und die Schlauchtüllen einkleben.

Zum Schluss kommt noch der Deckel drauf.

Nun fehlt nur noch der Test ob die Tanks auch dicht sind. *Daumendrück*

Nachdem die Ablaufrinne und die Tanks fertig sind, kann endlich meine Wanne umgezogen werden.

Die Ablaufrinne ins Gestell einsetzen.

Und mit viel Unterstützung die Wanne einsetzen. Danke Jungs …

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Dichtung

Da das Wetter die letzten Wochen mitgespielt hat, konnte ich meine Ablaufrinne fertig machen. Zunächst die Stellen spachteln, wo sich später Wasser sammeln würde. Die Ecken und Vertiefungen, sowie die Übergänge zwischen den Glasfasermatten.

Spachteln, schleifen, spachteln schleifen, bis keine Vertiefungen mehr vorhanden sind. Danach muss alles abgesaugt, abgeblasen und mit einem „Honigtuch“ gereinigt werden. Zum Schluss nochmal mit Aceton durchwischen. Der Lieferant meiner GFK Komponenten hat mir Decklack auf Polyurethan-Basis empfohlen, da dieser anders als Epoxy Lack resistent gegen UV-Strahlung ist. Im Außenbereich also nötig. Keine Ahnung ob das ein prinzipielles Problem von PU-Lacken ist, oder nur speziell von diesem Hersteller, aber der Lack ist problematisch. Beim aushärten neigt er zum ausgasen und bildet dadurch Bläschen. Mit gewisser Nacharbeit ist das Ergebnis dann akzeptabel. Der Epoxy Decklack des selben Herstellers lässt sich allerdings wesentlich schöner verarbeiten, und auch die Deckkraft und die Standfestigkeit ist wesentlich besser.

Nachdem der Lack eine Wochen Zeit hatte auszuhärten, ging es mit der Dichtung weiter. Ich will „vorsichtshalber“ die Ablaufrinne zur Edelstahlwanne hin abdichten, falls mal mehr Wasser aus dem Pool schwappt „Flachköpper“ als die Rinne aufnehmen kann. Dazu habe ich mir einen 12mm Silikonschlauch gekauft. Zum verkleben habe ich mir, ohne darüber nachzudenken, das gute, sündhaft teure Schimmelresistente Outdoor Schwimmbad Silikon gekauft. Dann hat mich so ein Schlaumeier darüber aufgeklärt, das man Silikon nicht mit Silikon verkleben kann. Also schnell einen Test gemacht. Die Aussage die man auch haufenweise im Internet findet, ist völlig falsch. Zumindest bei meinem Silikon. Hält bombe. Also wie bekomme ich den Schlauch auf der Kante fixiert. Meine erste Idee waren Zwickel. Diese sind leider viel zu klein. Dann muss es der 3D-Drucker richten.

Mit den Klammern konnte ich den Schlauch gut um die Ecken legen.

Auch der Skimmereinsatz passt astrein in die lackierten Öffnungen.

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Tanks … Überlegungen

Nachdem nun einige Zeit vergangen ist, gibt es mal wieder einen Statusbericht.
Bedingt durch die niedrigen Temperaturen Nachts, geht es bei der Ablaufwanne noch immer nicht voran.

Zunächst einmal berichte ich über die Misserfolge bei meinen Tanks. Mein ursprünglicher Plan war es die Tanks für das überlaufende Wasser aus GFK herzustellen. Ich hatte zusammen mit dem Material für die Ablaufwanne auch das Material für die Tanks bestellt. Den halben Winter lang habe ich nun versucht die Tanks hinzubekommen. Negativformen, Positivformen. Ich konnte keine für mich zufriedenstellenden Ergebnisse erreichen. Die Ecken waren entweder zu spitz, sodass ich das Gelege nicht um die Kanten bekam ohne das es sich von der Form gelöst hat. Oder die Ecken waren zu rund, wodurch die Tanks nicht mehr stabil standen. Die dicke des Materials war an den Verschraubungslöchern zu unterschiedlich, wodurch die Dichtungen es nicht ausgleichen konnten. Oder die Schichten des Materials waren schlichtweg nicht verklebt was zu Hohlräumen führte. Schlussendlich wurde es einfach zu kompliziert, zu teuer und zu arbeitsintensiv.

Nun bin ich auf die Suche nach alternativen gegangen. Frischwassertanks für den Bootsbau waren vielversprechend. Leider sind hier die Größen anscheinend genormt, und passen nicht zu meinen Anforderungen. Auf der Suche bin ich dann zufällig auf einen E-Bay Artikel gestoßen. Der Hersteller verkaufte einen maßgefertigten Tank ab 1€ der anscheinend übrig war. Kurzerhand habe ich die Firma im Internet rausgesucht, und eine Anfrage über 6 Tanks mit meinen Maßen gestartet. Den Preis wollt ihr nicht wissen. Der überstieg die bisherigen Gesamtkosten meines Projekts! Um das Dreifache! Und das Netto und ohne Lieferung!
Aber die Idee war gut. Beim grübeln ist mir dann eingefallen, das in meiner Ausbildung Kunststoffschweißen auch kurz ein Thema war. Das müsste machbar sein…

Nach den ersten Recherchen im Internet war mir klar das der normale Heißluftföhn für meine Zwecke nichts taugt. Es musste mal wieder ein neues Elektrowerkzeug her.

Interessanterweise gibt es sogenannte Schnellschweißdüsen. Diese vereinfachen das Kunststoffschweißen enorm. So eine Düse musste also auch her.

Mehr dazu später. Des weiteren benötigt man eine sogenannte Heftdüse. Diese hatten wir in meiner Ausbildung auch noch nicht. Hier wollte ich mir das Geld sparen und habe mir selbst eine angefertigt.

Die mit dem Heißluftföhn mitgelieferte schrottige Flachdüse, ging gleich in die Tonne.
Passenderweise hatte ich noch eine Hart-PVC (PVC-U) Platte sowie 4mm Rundstäbe zum testen rumliegen. Detaillierte Anleitungen zum PVC-U schweißen im Internet zu finden, ist gar nicht mal so einfach. Im deutschen ist hier relativ wenig zu finden. Unter „plastic welding“ gibt es schon mehr. Wie so oft findet man hier viele Infos, und dabei auch viel Mist.
Bei manchen Youtube Videos fragt man sich, wie diese Menschen überleben konnten.

Dann konnte es mit den Tests losgehen. Zunächst die Temperatur auf ca 210°C einstellen.
Dann die ersten Versuche mit der Heftdüse. Hier kann man sehen, gut geheftet ist schon relativ stabil und gut verbunden. Es kommt auf die exakte Temperatur und ein gleichmäßiges, passend langsames Bewegungstempo an. Dann die ersten Versuche mit der Schnellschweißdüse und dem Schweißdraht. Die ersten Versuche waren schlecht, um nicht zu sagen katastrophal. Hier heißt es üben, üben, üben.
Diese Düse funktioniert einwandfrei, sobald man alle Variablen im Griff hat. Wichtig hierbei ist, das der Scheißdraht mit dem richtigen Druck in die Düse geschoben wird bei gleichzeitiger Bewegung der Düse über das Material.

Glücklicherweise sind die KG-Rohre die ich für die Wartungsöffnungen und den Einlauf vorgesehen habe, auch aus PVC-U (Zufall). Nach dem Schweißen habe ich einen Bruchtest der zwei Kunststoffe durchgeführt. Hier ist zu sehen, das selbst bei einseitiger Verschweißung das Material so gut verbunden ist, das es in sich und nicht in der Schweißnaht bricht.

Müsste also machbar sein …

Folgend habe ich die nötige Menge (12m²) PVC-U Platten bestellt. Des weiteren eine Rolle 4mm PVC-U Filament für den 3D-Druck bestellt. Das hat den Preis des Scheißdrahtes nochmal erheblich gedrückt. Danach kam das Zuschneiden aller Teile.

Um die Teile möglichst spaltfrei zu halten habe ich mir vorher die Zeit genommen, die Tischkreissäge nochmal in allen Winkeln einzustellen. Danach noch sämtliche Löcher mit meiner CNC-Fräse ausgetrennt. Hier musste ich nichts einstellen. Die Fräse läuft wie ein Uhrwerk.

Dann konnte es los gehen. Als erstes müssen alle Flansche in die Platten geschweißt werden. Die Vorgehensweise ist wie folgt: Platte mit Schraubzwingen auf die Vorrichtung spannen. Heften. Abkühlen lassen. Wenden. Heften. Abkühlen lassen. Kehlnaht schweißen. Abkühlen lassen. Wenden. Kehlnaht schweißen. So verzieht sich nichts.

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Massagedüsen und Skimmer

Nach längerem Testen von ABS im 3D Drucker habe ich nun die richtigen Settings gefunden. Nun lief der Drucker in Summe 4 Tage, um Teile des Skimmers und Teile für die Einlaufdüsen herzustellen.

Die Strahldüsen und die dazugehörigen Befestigungsteile
Die Einsätze für die Ablaufrinne, an denen die Filtersäcke befestigt werden

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Ablaufwanne

Seit geraumer Zeit ist die Garage wieder belegt. Ich habe mit der Überlaufwanne aus 10mm Sperrholz angefangen. Da der Whirlpool als Infinity-Pool entstehen soll, ist auch das eine Herausforderung. Wenn man drin sitzt, soll die Wasseroberfläche auch die höchste zu sehende Kante sein. Die Innenseite soll zur Wanne hin abdichten.

Die Wanne soll mit GFK (Glasfaser Kunststoff) beschichtet werden, damit das Holz nicht mit dem Wasser in Berührung kommt. GFK war für mich eine Premiere. Wenn man Videos darüber anschaut, sieht es Kinderleicht aus. In der Realität kenne ich kein Material, das sich so besch…en verarbeiten lässt. Da braucht man Nerven aus Kruppstahl … gehärtet.

Die größte Herausforderung sind die dreieckigen Erhöhungen für die Abdeckungen die später noch angebracht werden sollen.

Da ich nur kleine Radien habe, verwende ich gewebte Glasfasermatte mit 250g/m² um die Ecken und Ränder zu laminieren. Die Flächen werden mit 400g/m² Glasfasergelege laminiert, und mit der Glasfasermatte eingefasst. Wichtig für die Arbeit mit GFK ist zum einen eine gute Schere für schweren Stoff, und zum anderen jede Menge Pinsel und Mischbecher. Beim Zuschneiden der Matte kann ich eine Akkuschere empfehlen. Das spart viel Zeit.

Aus diesem Grund habe ich mir auch eine zugelegt. Weiter geht es mit den Ecken

und den Ausläufen aus KG-Rohr, die zum GFK dicht verbunden werden müssen.

So trägt man immer wieder Schicht für Schicht auf. Man könnte auch direkt Geldscheine aufkleben. Um später ein schönes passgenaues Loch für den Siebeinsatz zu haben, habe ich Einsätze aus ABS gedruckt.

Diese wurden dann auch einlaminiert.

Nachdem die Ecken und Kanten alle mit mindestens 3 Lagen Glasfasermatte versehen sind, kommen die Flächen dran.

Die Ablaufrinne soll an der Außenseite zugleich als Tropfschutz für die Holzverkleidung dienen.

Aus diesem Grunde habe ich hier 3 Schichten Gelege a 400g/m² mit zwei Schichten Matte eingefasst. Das ergibt ca. 4mm Materialstärke und sollte somit robust genug sein. Nach dem Austrennen mit der Flex und dem verschleifen, kommt das Verspachteln und der PU-Decklack als Finish.

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Gestell und Sonderteile

Die Grundkonstruktion ist an der Reihe. Zunächst 22er OSB NKL2 Platten in rauen Mengen beim lokalen Händler besorgt.

Dann rechnen, sägen, probieren. Umdenken, wann man von welcher Seite noch wo dran kommt wenn die Wanne drin ist, und wieder rechnen, sägen etc. Wie in den meisten meiner Projekte, dauert alles länger als geplant. Dieses Projekt ist leider sehr frustrieren. Der Sommer war rum, bevor er überhaupt begonnen hat. Es geht nichts voran. Sägen der Platten geht bei mir aufgrund ihrer größe nur im Freien. Sobald man was machen will regnet es! Ist mal ein schöner Tag dabei, heißt es schnell Rasen mähen, Hecke schneiden, weil aufgrund des Wetters alles wuchert ohne Ende.

Um die Zeit einigermaßen Sinnvoll zu nutzen habe ich mit dem Einlauf und den Massagedüsen begonnen. Wegen seinen Materialeigenschaften habe ich mich für POM (Polyoxymethylene) entschieden. Da ich weit und breit niemanden gefunden habe, der mir ein 1 1/4 “ Gewindeschneideisen leihen konnte, musste ich mir zunächst eines anfertigen.

Da das so gut funktioniert hat, habe ich noch einen zusätzlichen „Gewindebohrer“ für die Massagedüsen angefertigt.

Nun die Teile auf der Drehbank anfertigen, und die Gewinde schneiden.

Stück für Stück ging es dann auch mit dem Sägen der Einzelteile aus OSB-Platten weiter. Danach wurde die Grundplatte zunächst mit Epoxy beschichtet.

Dann die Ständer verschraubt, und die Module in denen die Pumpe und der Filter untergebracht werden sollen, mit einer GFK Wanne versehen. Dann, an einem schönen Tag im August, das ganze in den Garten transportiert. Die Sitzfläche verschraubt, und selbst gestaunt, wie präzise und gerade die Konstruktion steht.

Seit dem, bin ich alle paar Tage mit Sicherungsmaßnahmen beschäftigt. Starkregen, Plane mit Wasser vollgelaufen. Sturm, Plane gerissen. Neue Plane anbringen. Und so geht das immer zu.

Inzwischen habe ich auch „mit Unterstützung“ die Edelstahlwanne abgeholt.

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Planung und Außenarbeiten

Sommerzeit ist Badezeit. In meinem Kopf spukte schon lange, seit Jahren, genauer seit meinem Urlaub in Cayo Levantado der Traum eines eigenen Whirlpools herum. Nach und nach detaillierte sich in meinem Kopf der Plan, bei jedem Urlaub und jedem Besuch in einem Spa. Während des Corona Sommers 2020 stiegen die Anschaffungen von privaten Pools enorm, auch in meinem Bekanntenkreis. Hier gab es dann auch zusätzliche Erkenntnisse bezüglich Hardware, und deren Preise. Im Frühjahr 2021 habe ich dann die Genehmigung mit Entwurf beim Familienrat zur Unterschrift vorgelegt.

Da es bis dahin nur die Idee und eine Skizze gab, mußte ich zunächst die Edelstahlwanne im CAD umsetzen. Sorte, Stärke, Biegeraduis, etc mit meinem Lieferanten abstimmen. Dabei habe ich wieder viel gelernt. Herzlichen Dank an meinen Kollegen bei Müller Feinblechbautechnik. Es muss natürlich auch alles im preislichen Rahmen bleiben.

Die Zeichnung war fertig, die Wanne bestellt, also ging es an die vorarbeiten.
Zunächst im Garten den Platz an dem der Pool stehen soll ausgraben.

Rabattensteine setzen.

Mit Schotter verdichten, verdichten, verdichten und danach nochmal verdichten. Der Pool soll ja längere Zeit gerade stehen.

Mit Basaltsplitt abziehen, und das ganze mit noch vorhandenen Betonplatten belegen.

Dann noch eine Bautenschutzmatte drauf, um kleinere Unebenheiten auszugleichen und die Konstruktion vor Feuchtigkeit zu schützen.

GMG Daniel Boone Mod 3

Vor geraumer Zeit habe ich wieder mal ein paar Bleche bestellt.
Wie bereits bei Grillspieß-Antrieb V2 erwähnt, hatte ich zu einem früheren Zeitpunkt schon einen Lavasteineinsatz für meinen Pelletsmoker geplant.
Also ein weiterer Mod meines Grills.

Das ekelige Ablaufblech kommt raus aus dem Grill, und der neue Einsatz kommt rein.
Dann kommen noch die Lavasteine rein, welche einfach gewechselt werden können.

Zum offenen Grillen direkt über der Flamme kann man die Brennkammer Abdeckung noch entnehmen.
Getestet wurde umgehend.

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Grillspieß-Antrieb V2

Nachdem man nun schon ewig in größeren Gruppen nichts mehr machen darf, und ich die feinen Leckereien vom Grillspieß am Ring vermisse, musste ein neuer Grillspieß für den Pelletsmoker her.

Da ich mein vorhandenes Equipement weiterverwenden will, wie Beispielsweise mein Köfferchen mit dem Grillspieß-Antrieb und den Grillkorb mit den 250er und 400er Spießen, war das die Rahmenbedingung.

Ich habe mich an der Standard Rotisserie (z.B. Weber) orientiert welche einen 8mm Vierkant verwendet, damit ich später gegebenenfalls Normteile zukaufen kann. Also bei Hörr einen Meter Edelstahl Vierkantstab 8×8 bestellt.

Drei Messing Lagerböcke gedreht, die passenden Löcher durch die Grill Außenwand und den Downdraft gebohrt. Und dann im Grill verschraubt.

Nun den Spieß bearbeitet. Auf der einen Seite muss eine Spitze dran, um das Fleich durchstechen zu können, und die Lauffläche 8mm Rund ausgeführt.

Auf der anderen Seite ist die Verbindungsstelle mit einer Schlüsselweite 5 Inbusschraube ausgeführt. Diese haben alle meine Anbauteile damit ich alles mit einem 5er T-Griff zerlegen kann.

Bei dem Teil für die Durchführung der Temperaturmessung musste eine 2mm Nut in das VA Rundmaterial. Hier kam meine Fräse dann an ihre Grenzen. Das hat glücklicherweise ein Arbeitskollege übernommen. Danke nochmal an dieser Stelle.

Aussen am Grill wird dann der Träger der Temperaturmessung aufgeschraubt. In meinem Fall habe ich mich für das IGrill mini entschieden, da ich das IGrill 2 schon ewig verwende. Zwischen zwei Teflonscheiben um die Teperatur von der Elektronik fernzuhalten ist der Träger aus Stahl geschraubt, der Magnetisch das Thermometer trägt. Auf der anderen Seite ist dann die 1/2 Zoll Aufnahme für den Grillspieß Antrieb.

Für den Halter des Antriebs braucht es den Flansch am Grill.

Ein Rundmaterial aus eloxiertem Aluminium in das der Antrieb gesteckt wird.

Und eine Befestigungsschraube aus Edelstahl.

Dann kanns losgehen.

Update: 29.06.2021 – Ein paar Bilder vom Grillgut

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