Whirlpool Teil 5

Nachdem nun einige Zeit vergangen ist, gibt es mal wieder einen Statusbericht.
Bedingt durch die niedrigen Temperaturen Nachts, geht es bei der Ablaufwanne noch immer nicht voran.

Zunächst einmal berichte ich über die Misserfolge bei meinen Tanks. Mein ursprünglicher Plan war es die Tanks für das überlaufende Wasser aus GFK herzustellen. Ich hatte zusammen mit dem Material für die Ablaufwanne auch das Material für die Tanks bestellt. Den halben Winter lang habe ich nun versucht die Tanks hinzubekommen. Negativformen, Positivformen. Ich konnte keine für mich zufriedenstellenden Ergebnisse erreichen. Die Ecken waren entweder zu spitz, sodass ich das Gelege nicht um die Kanten bekam ohne das es sich von der Form gelöst hat. Oder die Ecken waren zu rund, wodurch die Tanks nicht mehr stabil standen. Die dicke des Materials war an den Verschraubungslöchern zu unterschiedlich, wodurch die Dichtungen es nicht ausgleichen konnten. Oder die Schichten des Materials waren schlichtweg nicht verklebt was zu Hohlräumen führte. Schlussendlich wurde es einfach zu kompliziert, zu teuer und zu arbeitsintensiv.

Nun bin ich auf die Suche nach alternativen gegangen. Frischwassertanks für den Bootsbau waren vielversprechend. Leider sind hier die Größen anscheinend genormt, und passen nicht zu meinen Anforderungen. Auf der Suche bin ich dann zufällig auf einen E-Bay Artikel gestoßen. Der Hersteller verkaufte einen maßgefertigten Tank ab 1€ der anscheinend übrig war. Kurzerhand habe ich die Firma im Internet rausgesucht, und eine Anfrage über 6 Tanks mit meinen Maßen gestartet. Den Preis wollt ihr nicht wissen. Der überstieg die bisherigen Gesamtkosten meines Projekts! Um das Dreifache! Und das Netto und ohne Lieferung!
Aber die Idee war gut. Beim grübeln ist mir dann eingefallen, das in meiner Ausbildung Kunststoffschweißen auch kurz ein Thema war. Das müsste machbar sein…

Nach den ersten Recherchen im Internet war mir klar das der normale Heißluftföhn für meine Zwecke nichts taugt. Es musste mal wieder ein neues Elektrowerkzeug her.

Interessanterweise gibt es sogenannte Schnellschweißdüsen. Diese vereinfachen das Kunststoffschweißen enorm. So eine Düse musste also auch her.

Mehr dazu später. Des weiteren benötigt man eine sogenannte Heftdüse. Diese hatten wir in meiner Ausbildung auch noch nicht. Hier wollte ich mir das Geld sparen und habe mir selbst eine angefertigt.

Die mit dem Heißluftföhn mitgelieferte schrottige Flachdüse, ging gleich in die Tonne.
Passenderweise hatte ich noch eine Hart-PVC (PVC-U) Platte sowie 4mm Rundstäbe zum testen rumliegen. Detaillierte Anleitungen zum PVC-U schweißen im Internet zu finden, ist gar nicht mal so einfach. Im deutschen ist hier relativ wenig zu finden. Unter „plastic welding“ gibt es schon mehr. Wie so oft findet man hier viele Infos, und dabei auch viel Mist.
Bei manchen Youtube Videos fragt man sich, wie diese Menschen überleben konnten.

Dann konnte es mit den Tests losgehen. Zunächst die Temperatur auf ca 280C° einstellen.
Dann die ersten Versuche mit der Heftdüse. Hier kann man sehen, gut geheftet ist schon relativ stabil und gut verbunden. Es kommt auf die exakte Temperatur und ein gleichmäßiges, passend langsames Bewegungstempo an. Dann die ersten Versuche mit der Schnellschweißdüse und dem Schweißdraht. Die ersten Versuche waren schlecht, um nicht zu sagen katastrophal. Hier heißt es üben, üben, üben.
Diese Düse funktioniert einwandfrei, sobald man alle Variablen im Griff hat. Wichtig hierbei ist, das der Scheißdraht mit dem richtigen Druck in die Düse geschoben wird bei gleichzeitiger Bewegung der Düse über das Material.

Glücklicherweise sind die KG-Rohre die ich für die Wartungsöffnungen und den Einlauf vorgesehen habe, auch aus PVC-U (Zufall). Nach den Schweißen habe ich einen Bruchtest der zwei Kunststoffe durchgeführt. Hier ist zu sehen, das selbst bei einseitiger Verschweißung das Material so gut verbunden ist, das es in sich und nicht in der Schweißnaht bricht.

Müsste also machbar sein …

Folgend habe ich die nötige Menge (12m²) PVC-U Platten bestellt. Des weiteren eine Rolle 4mm PVC-U Filament für den 3D-Druck bestellt. Das hat den Preis des Scheißdrahtes nochmal erheblich gedrückt. Danach kam das Zuschneiden aller Teile.

Um die Teile möglichst spaltfrei zu halten habe ich mir vorher die Zeit genommen, die Tischkreissäge nochmal in allen Winkeln einzustellen. Danach noch sämtliche Löcher mit meiner CNC-Fräse ausgetrennt. Hier musste ich nichts einstellen. Die Fräse läuft wie ein Uhrwerk.

Dann konnte es los gehen. Als erstes müssen alle Flansche in die Platten geschweißt werden. Die Vorgehensweise ist wie folgt: Platte mit Schraubzwingen auf die Vorrichtung spannen. Heften. Abkühlen lassen. Wenden. Heften. Abkühlen lassen. Kehlnaht schweißen. Abkühlen lassen. Wenden. Kehlnaht schweißen. So verzieht sich nichts.

Whirlpool Teil 4

Nach längerem Testen von ABS im 3D Drucker habe ich nun die richtigen Settings gefunden. Nun lief der Drucker in Summe 4 Tage, um Teile des Skimmers und Teile für die Einlaufdüsen herzustellen.

Die Strahldüsen und die dazugehörigen Befestigungsteile
Die Einsätze für die Ablaufrinne, an denen die Filtersäcke befestigt werden

Whirlpool Teil 3

Ablaufwanne

Seit geraumer Zeit ist die Garage wieder belegt. Ich habe mit der Überlaufwanne aus 10mm Sperrholz angefangen. Da der Whirlpool als Infinity-Pool entstehen soll, ist auch das eine Herausforderung. Wenn man drin sitzt, soll die Wasseroberfläche auch die höchste zu sehende Kante sein. Die Innenseite soll zur Wanne hin abdichten.

Die Wanne soll mit GFK (Glasfaser Kunststoff) beschichtet werden, damit das Holz nicht mit dem Wasser in Berührung kommt. GFK war für mich eine Premiere. Wenn man Videos darüber anschaut, sieht es Kinderleicht aus. In der Realität kenne ich kein Material, das sich so besch…en verarbeiten lässt. Da braucht man Nerven aus Kruppstahl … gehärtet.

Die größte Herausforderung sind die dreieckigen Erhöhungen für die Abdeckungen die später noch angebracht werden sollen.

Da ich nur kleine Radien habe, verwende ich gewebte Glasfasermatte mit 250g/m² um die Ecken und Ränder zu laminieren. Die Flächen werden mit 400g/m² Glasfasergelege laminiert, und mit der Glasfasermatte eingefasst. Wichtig für die Arbeit mit GFK ist zum einen eine gute Schere für schweren Stoff, und zum anderen jede Menge Pinsel und Mischbecher. Beim Zuschneiden der Matte kann ich eine Akkuschere empfehlen. Das spart viel Zeit.

Aus diesem Grund habe ich mir auch eine zugelegt. Weiter geht es mit den Ecken

und den Ausläufen aus KG-Rohr, die zum GFK dicht verbunden werden müssen.

So trägt man immer wieder Schicht für Schicht auf. Man könnte auch direkt Geldscheine aufkleben. Um später ein schönes passgenaues Loch für den Siebeinsatz zu haben, habe ich Einsätze aus ABS gedruckt.

Diese wurden dann auch einlaminiert.

Nachdem die Ecken und Kanten alle Flächendecken mit mindestens 3 Lagen Glasfasermatte versehen sind, kommen die Flächen dran.

Die Ablaufrinne soll an der Außenseite zugleich als Tropfschutz für die Holzverkleidung dienen.

Aus diesem Grunde habe ich hier 3 Schichten Gelege a 400g/m² mit zwei Schichten Matte eingefasst. Das ergibt ca. 4mm Materialstärke und sollte somit robust genug sein. Nach dem Austrennen mit der Flex und dem verschleifen, kommt das Verspachteln und der PU-Decklack als Finish.

Whirlpool Teil 2

Gestell und Sonderteile

Die Grundkonstruktion ist an der Reihe. Zunächst 22er OSB NKL2 Platten in rauen Mengen beim lokalen Händler besorgt.

Dann rechnen, sägen, probieren. Umdenken, wann man von welcher Seite noch wo dran kommt wenn die Wanne drin ist, und wieder rechnen, sägen etc. Wie in den meisten meiner Projekte, dauert alles länger als geplant. Dieses Projekt ist leider sehr frustrieren. Der Sommer war rum, bevor er überhaupt begonnen hat. Es geht nichts voran. Sägen der Platten geht bei mir aufgrund ihrer größe nur im Freien. Sobald man was machen will regnet es! Ist mal ein schöner Tag dabei, heißt es schnell Rasen mähen, Hecke schneiden, weil aufgrund des Wetters alles wuchert ohne Ende.

Um die Zeit einigermaßen Sinnvoll zu nutzen habe ich mit dem Einlauf und den Massagedüsen begonnen. Wegen seinen Materialeigenschaften habe ich mich für POM (Polyoxymethylene) entschieden. Da ich weit und breit niemanden gefunden habe, der mir ein 1 1/4 “ Gewindeschneideisen leihen konnte, musste ich mir zunächst eines anfertigen.

Da das so gut funktioniert hat, habe ich noch einen zusätzlichen „Gewindebohrer“ für die Massagedüsen angefertigt.

Nun die Teile auf der Drehbank anfertigen, und die Gewinde schneiden.

Stück für Stück ging es dann auch mit dem Sägen der Einzelteile aus OSB-Platten weiter. Danach wurde die Grundplatte zunächst mit Epoxy beschichtet.

Dann die Ständer verschraubt, und die Module in denen die Pumpe und der Filter untergebracht werden sollen, mit einer GFK Wanne versehen. Dann, an einem schönen Tag im August, das ganze in den Garten transportiert. Die Sitzfläche verschraubt, und selbst gestaunt, wie präzise und gerade die Konstruktion steht.

Seit dem, bin ich alle paar Tage mit Sicherungsmaßnahmen beschäftigt. Starkregen, Plane mit Wasser vollgelaufen. Sturm, Plane gerissen. Neue Plane anbringen. Und so geht das immer zu.

Inzwischen habe ich auch „mit Unterstützung“ die Edelstahlwanne abgeholt.

Whirlpool Teil 1

Planung und Außenarbeiten

Sommerzeit ist Badezeit. In meinem Kopf spukte schon lange, seit Jahren, genauer seit meinem Urlaub in Cayo Levantado der Traum eines eigenen Whirlpools herum. Nach und nach detaillierte sich in meinem Kopf der Plan, bei jedem Urlaub und jedem Besuch in einem Spa. Während des Corona Sommers 2020 stiegen die Anschaffungen von privaten Pools enorm, auch in meinem Bekanntenkreis. Hier gab es dann auch zusätzliche Erkenntnisse bezüglich Hardware, und deren Preise. Im Frühjahr 2021 habe ich dann die Genehmigung mit Entwurf beim Familienrat zur Unterschrift vorgelegt.

Da es bis dahin nur die Idee und eine Skizze gab, mußte ich zunächst die Edelstahlwanne im CAD umsetzen. Sorte, Stärke, Biegeraduis, etc mit meinem Lieferanten abstimmen. Dabei habe ich wieder viel gelernt. Herzlichen Dank an meinen Kollegen bei Müller Feinblechbautechnik. Es muss natürlich auch alles im preislichen Rahmen bleiben.

Die Zeichnung war fertig, die Wanne bestellt, also ging es an die vorarbeiten.
Zunächst im Garten den Platz an dem der Pool stehen soll ausgraben.

Rabattensteine setzen.

Mit Schotter verdichten, verdichten, verdichten und danach nochmal verdichten. Der Pool soll ja längere Zeit gerade stehen.

Mit Basaltsplitt abziehen, und das ganze mit noch vorhandenen Betonplatten belegen.

Dann noch eine Bautenschutzmatte drauf, um kleinere Unebenheiten auszugleichen und die Konstruktion vor Feuchtigkeit zu schützen.

GMG Daniel Boone Mod 3

Vor geraumer Zeit habe ich wieder mal ein paar Bleche bestellt.
Wie bereits bei Grillspieß-Antrieb V2 erwähnt, hatte ich zu einem früheren Zeitpunkt schon einen Lavasteineinsatz für meinen Pelletsmoker geplant.
Also ein weiterer Mod meines Grills.

Das ekelige Ablaufblech kommt raus aus dem Grill, und der neue Einsatz kommt rein.
Dann kommen noch die Lavasteine rein, welche einfach gewechselt werden können.

Zum offenen Grillen direkt über der Flamme kann man die Brennkammer Abdeckung noch entnehmen.
Getestet wurde umgehend.

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Grillspieß-Antrieb V2

Nachdem man nun schon ewig in größeren Gruppen nichts mehr machen darf, und ich die feinen Leckereien vom Grillspieß am Ring vermisse, musste ein neuer Grillspieß für den Pelletsmoker her.

Da ich mein vorhandenes Equipement weiterverwenden will, wie Beispielsweise mein Köfferchen mit dem Grillspieß-Antrieb und den Grillkorb mit den 250er und 400er Spießen, war das die Rahmenbedingung.

Ich habe mich an der Standard Rotisserie (z.B. Weber) orientiert welche einen 8mm Vierkant verwendet, damit ich später gegebenenfalls Normteile zukaufen kann. Also bei Hörr einen Meter Edelstahl Vierkantstab 8×8 bestellt.

Drei Messing Lagerböcke gedreht, die passenden Löcher durch die Grill Außenwand und den Downdraft gebohrt. Und dann im Grill verschraubt.

Nun den Spieß bearbeitet. Auf der einen Seite muss eine Spitze dran, um das Fleich durchstechen zu können, und die Lauffläche 8mm Rund ausgeführt.

Auf der anderen Seite ist die Verbindungsstelle mit einer Schlüsselweite 5 Inbusschraube ausgeführt. Diese haben alle meine Anbauteile damit ich alles mit einem 5er T-Griff zerlegen kann.

Bei dem Teil für die Durchführung der Temperaturmessung musste eine 2mm Nut in das VA Rundmaterial. Hier kam meine Fräse dann an ihre Grenzen. Das hat glücklicherweise ein Arbeitskollege übernommen. Danke nochmal an dieser Stelle.

Aussen am Grill wird dann der Träger der Temperaturmessung aufgeschraubt. In meinem Fall habe ich mich für das IGrill mini entschieden, da ich das IGrill 2 schon ewig verwende. Zwischen zwei Teflonscheiben um die Teperatur von der Elektronik fernzuhalten ist der Träger aus Stahl geschraubt, der Magnetisch das Thermometer trägt. Auf der anderen Seite ist dann die 1/2 Zoll Aufnahme für den Grillspieß Antrieb.

Für den Halter des Antriebs braucht es den Flansch am Grill.

Ein Rundmaterial aus eloxiertem Aluminium in das der Antrieb gesteckt wird.

Und eine Befestigungsschraube aus Edelstahl.

Dann kanns losgehen.

Update: 29.06.2021 – Ein paar Bilder vom Grillgut

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Sidewinder X1

Nach langem hin und her habe ich mir einen eigenen 3D Drucker geleistet.
Ich habe mich für einen Artillery Sidewinder X1 in der Version 4 entschieden.
Diesen habe ich für schmale 280€ inklusive Gutschein bei china-gadgets aus dem EU Lager abgestaubt.

Der Drucker hat im Prinzip schon allen Schnickschnack dabei, und man kann direkt loslegen. Wenn man denn rechtzeitig Filament bestellt hat. Deshalb habe ich von Basti eine Rolle zum Testen bekommen.

Da ich mich bisher nicht mit den Feinheiten des 3D Filamentdrucks auseinandersetzen musste, dachte ich, kurz die Parameter importieren, und los gehts. Pustekuchen.

Leider musste ich ganz schnell feststellen, das es alles andere als ein stabiler Prozess ist. Sich jedes Filament unterscheidet, selbst bei gleichem Hersteller und sonst noch 1000 Parameter vorhanden sind, an denen gedreht werden kann und/oder muss, damit alles zusammenpasst.
Auf der Suche nach der richtigen Vorgehensweise zur Inbetriebname und den Settings bin ich wie so oft wiedermal auf einige Pseudo-Fachleute im Internet hereingefallen.

Aber von Anfang an.

Zum Glück hatte ich Fachkundige Hilfe.
Im Vorfeld sollte ich Cura (Freeware) herunterladen. Dann ist es am einfachsten, wenn man Octoprint (Freeware) verwendet, um den Drucker zu steuern.
Octoprint läuft unter anderem auf der Hardware Raspberry Pi. Hier habe ich noch meinen Pi vom AirSonos. Die neuen Sonos Lautsprecher haben den Airplay support von Haus aus, und meine alte Connect wird nicht mehr supported.
Also kurzerhand den Pi einer neuen Verwendung zugeführt.

So, nun kam der Drucker. Auspacken, zusammenbauen – Easy. Das Spiel der Achsen einstellen – Easy. Das Spiel der Spindeln einstellen – Easy.
Einschalten. Vorschub kalibrieren. PID Regler für’s Bett und die Düse optimieren.
Druckbett leveln … Ahja…
Nach meiner Erfahrung ist die beste Methode, zunächst alle Heizungen auf Arbeitstemperatur zu bringen.
Danach mit einem Stück Backpapier die vier Ecken „grob“ leveln. Dann muss die Mitte auch ziemlich gut passen. Wenn nicht ist es wahrscheinlich das die Glasscheibe verspannt ist. Einfach mal die Glasplatte mit den Rändelmuttern komplett in eine Richtung drehen, und zurück. Achtung, alle Rändelmuttern gleichzeitig verstellen. Grob leveln wiederholen. Ein für den Drucker passendes 0,2mm Druckmuster bei thingiverse herunterladen, und einen Probedruck starten. Den Abstand zwischen Düse und Druckbett so lange vergrößern, bis die gedruckten Plättchen schön glatt und 0,2mm dick sind. Nein, es ist nicht so, das sich die Glasplatte um mehrere Zehntel wölbt, durch den Temperaturunterschied zwischen Unter und Oberseite. Und man benötigt auch kein Aluminiumdruckbett deswegen.

Ansonsten ist noch zu beachten, jedesmal vor dem Drucken die Glasplatte gut mit Isopropanol zu reinigen.
Das habe ich unterschätzt. Es sind enorme Haftungsunterschiede.

Alle anderen Parameter und Settings müssen einfach durch Probieren und Testen ermittelt werden, was gefühlte Wochen dauert. Es ist beim aktuellen Stand der Technik einfach so, das man sich mit dem Thema 3D-Druck intensiv beschäftigen muss. Wenn man mal raus hat, was passiert, wenn man an welchem Parameter dreht, ist alles recht einfach.
Als Neuling vor dem Drucker wird man einfach erst mal erschlagen.

Da der günstige Preis irgendwoher kommen muss, sind die ersten Dinge die man druckt, Verbesserungen für den Drucker. Zunächst Verstrebungen für die Z-Achse

Und weil sich die Filamentrollen so schlecht drehen, einen neuen Filamenthalter.

Und weil der neue Filamenthalter sich so leicht dreht, das sich die Rolle durch das aufgewickelte Filament von selbst abtrommelt, noch eine einstellbare Bremse.

Neuer Grillrost

Mein Pelletsmoker benötigt mal einen neuen Grillrost.

Der Original Rost war aus verchromtem Stahl, bestand aus dünnen verschweißten Drähten, und war schrecklich zu reinigen.

Der neue Grillrost soll aus Edelstahl sein, ordentlich Masse besitzen (Temperaturspeicher) und zum Reinigen zerlegbar sein.

Nachdem ich mir überlegt hatte, wie er aussehen soll, habe ich bei Hörr Edelstahl erst mal das Material bestellt.

34 Stück 8mm Rundstahl auf Läge gesägt, Vierkantrohr auf Maß gesägt, und unzählige Löcher auf der Fräsmaschine gebohrt. Danach bei 5 Edelstahlstangen auf beiden Seiten Löcher gebohrt und Gewinde reingeschnitten.

Danach alles zusammenschrauben.

Der Rost ist so aufgeteilt, das ich meine Grillgrades nach belieben mit dem Rost mischen kann.

ohne
Zwei
oder so
oder drei

Bei der Gelegenheit habe ich dann gleich noch Halterungen für einen Drehspieß eingebaut, den ich seit geraumer Zeit haben will, und eine Verstellung der Brennerabdeckung.

Schaukelstuhl

Für unseren Nachwuchs wollten wir einen Schaukelstuhl haben.
Freunde von uns hatten zufällig noch einen wie ich finde tollen Schaukelstuhl im Keller eingelagert, welchen sie uns überlassen haben.
Leider ist bei diesem Modell anscheinend das Polster die Schwachstelle. Im Internet findet man dazu etliche Berichte, und Ersatz ist beim Hersteller nicht mehr zu bekommen.
Das Kunstleder löst sich auf, was nicht nur optisch unschön ist.

Mein Paps hatte vor einigen Jahren bei einer Geschäftsauflösung eine Juki 8700 Industrienähmaschine ergattert.
Diese wurde seither nicht mehr benutzt. Meine Mam hatte mal als Schneiderin an genau so einer Nähmaschine gearbeitet, wodurch sowohl die Maschine als auch das nötige Wissen der Inbetriebnahme vorhanden war.
Also habe ich nicht lange überlegt, und mir ein paar Muster von Polsterstoff bestellt.
Zunächst wollte ich den Stuhl wie im Original einfarbig halten. Anhand der Muster habe ich dann entschieden, das die zweite Farbe einen schönen Akzent setzen kann. Also raus mit der Bestellung.

Bis das Material kommt, kann man schonmal anfangen. Bei allen Polsterteilen die Naht auftrennen, und die Teile markieren sowie beschriften. Dann noch die Stoffbahnen von den Armlehnen ablösen indem man die Tackerklammern entfernt.
Nachdem der Polsterstoff angekommen war, gings ans ausschneiden der neuen Teile. Hier ist wichtig, auf die Laufrichtung des Polsters zu achten, da dieses im Licht von jeder Seite anders wirkt.
Und dann gings an die Nähmaschine. Erst mal mit meiner Mam die Maschine eingerichtet, die Spulen mit dem richtigen Faden versehen, und die Spannung der Fäden auf den Polsterstoff eingestellt. Und mit ein paar Stoffresten ein paar Testnähte gemacht.
Ich kann euch sagen. Ich habe schon an so kleinen Tischnähmaschinen gesessen. Das ist Kindergartenkram.
An keiner Kreissäge an der ich bisher gearbeitet habe, hatte ich solche Angst um meine Finger. Das Pedal war so feinfühlig, das ich nicht damit zurecht gekommen bin. Ein wenig aufs Pedal getreten, und schon ist der Stoff mit gefühlten 100km/h durch die Maschine gezogen worden. Das Pedal einen Millimeter rückwerts um den Nähfuß zu heben, und klick, war es zu viel und der Faden wurde automatisch abgeschnitten.
Also erst mal alles neu auf meine grobmotorischen Füße einstellen. Dann nochmal testen, dann ohne Schuhe testen. Ok, so gehts.
Der Rest ist Geschichte…
Polsterteile in umgekehrter Reihenfolge zusammennähen, Schaumstoff einschieben, Füllung einschieben, Armlehnen polstern und mit dem Elektrotacker den Stoff Fixieren.