Nachdem die Grundvoraussetzung nun geschaffen ist, gehts an mein nächstes Projekt.

Es handelt sich um einen neuen Esszimmertisch.

Natürlich handelt es sich nich um einen normalen Tisch. In den Tisch integriert, soll eine Slotcar Strecke sein.

In dem Projekt soll enthalten sein:

Hardware:
Tisch mit Vollauszügen
Zwei zusätzliche Tischplatten
Integrierte Slotstrecke
Mikrocontrollerboard mit USB
Netzteil
Brücke mit Startampel
Zeitmessung inklusive Teilstrecke
Integrierter 17″ Touch Monitor
Anschlußpannels für Drücker mit Buzzer

Software:
Zeitmessung mit Kommunikation über USB

Die Maße des Tisches stehen schon fest. Der Tisch wird 1200×1800 mit 2 700mm Vollauszüge. Dazu kommen zwei zusätzliche Tischplatten mit 1200×700. In der einen wird zusätzlich der Touchscreen integriert. Den Tisch soll man auch als normalen Esszimmertisch nutzen, daher muss die Oberfläche des gesamten Tisches plan sein.

Einige der Hardwarekomponenten stehen schon fest, und sind teilweise schon vorhanden oder bestellt.
Tischplatten MDF 19mm
Ständerprofil Bosch 45mm
Edelstahlfüße mit Dämpfer zum einstellen der Tischbeine
Vollauszüge Profilscope Edelstahl 700mm
Glasscheibe 3mm Elo-Touch (USB Platine muß ich noch bauen)

Folgendes ist eine Ideensammlung, worüber Machbarkeitsstudien erstellt werden müssen.

Tisch:
Tischfarbe braun, Klarlack auf poliertes MDF, abgegrenzte Fahrbahn RAL 7005 (Designversuch läuft)
Die zwei zusätzlichen Platten soll man im Tisch versteuen können.
Drei Spuren wären wünschenswert.
Die Spuren sollen über RGB-LEDs beleuchtet werden können.
Steckverbindungen zwischen den Platten zur Stromverbindung und justage.

Netzteil:
Platine vorgesehen für vier Regelungen mit je
10-18 Volt digital einstellbar,
2,5 Ampere Strombegrenzung.

Mikrocontroller:
Board mit USB für PC Kommunikation vorgesehen für 4 Spuren
Autarge Zeitmessung, mit bis zu 4 Teilbereichen.
Einstellen der Netzteile.
Beleuchten der Spur über RGB Signal.
Steuerung der Sartampel.
Bahn zu Regler Umschaltung.

Software:
Sprache C#
Kommunikation zum MC-Board.
Ausgeben der Zeiten Visuel und Akustisch
Anzeigen der Strecken und Teilstreckenzeiten in 1-4 Windows.
Einstellungen der Bahnstrecke und Beleuchtungsfarben (RGB).
Speichern der Runden und Streckenbestzeit bei Ende des Rennens über Button.
Buzzer (Taster) unterbricht Bahnstromzufuhr und/oder schließt Strecke kurz (Einstellbar)
Beleuchtet Bahn in Fahrerfarbe und zählt Fehler hoch.
Wiederholtes drücken gibt Rennen wieder frei.
Rennmodus 1: Rundenfahren „2x Fehler = -1 Runde“ (Einstellbar)
Rennmodus 2: Zeitfahren „1x Fehler addiert am Rennende 1/2 x Rundenbestzeit oder Festwert“ (Einstellbar)
Rennmodus 3: Nur Zeitmessung
Rennen Vorbereiten über Touchscreen, Beleuchtung der Spuren in Fahrerfarbe für x Sekunden.
Drücken des Buzzor beleuchtet Bahn in Fahrerfarbe.
Drücken aller drei Buzzer über x Sekunden startet Rennampel und Einzelrennen.
Nach Einzelrennende Spuren umschalten und beleuchten für x Sekunden…usw.
Speichern der Daten in Regisry.

Für weitere Vorschläge und Verbesserungen bin ich Dankbar.
Das Netzteil und das Board sollen später auch auf der großen Strecke zum Einstz kommen.

Heute habe ich die Akte für den Tisch angelegt, um alle „Papier“ Unterlagen abzulegen.

Danach den Umbau der Touch Platine auf USB fertig gemacht, die Glasscheibe angeschlossen, und getestet. Sicherheitshalber mit dem alten Laptop.
Die Stromversorgung und die Ansteuerung kommt nun über USB.

Stromverbrauch 40mA

Heute war ich bei einem Kollegen, der mir Professionell meine Gedanken in ein 3D CAD Modell umgesetzt hat.

Hat garnicht mal so lange gedauert.

Die Details und die endgültige Form der Deckplatten folgen noch. Zunächst brauche ich erst mal die Stückliste und die Maße für die Zuschnitte.

Das Aluminiumgestell

Der gesamte Tisch von oben und unten

Danke Jochen!

Nachdem ich tagelang mit der CAD Sotware gekämpft habe (sch… Demoversionen) und inzwischen auch schon mehrere Tage an der Fräsmaschine stehe, ein kleiner Zwischenbericht vom Projekt.

Vor einigen Tagen habe ich meine MDF Platten bei meinem Lieferanten geholt.
Da es mich generft hatte als ich beim verleimen des Vakuumtisches keine gerade Unterlage hatte, habe ich kurzerhand noch eine „Arbeitsplatte“ mitbestellt.
Diese habe ich auch als erstes zusammengeschraubt.

Hier kann ich nun meine Platten aufspannen, um sie zu verleimen und auszurichten.
Als nächstes war das austrennen der 4 Deckplatten dran. Die NC-Programme dazu habe ich in meinem Tool gemacht.
Als es soweit war, hatte mich dann doch der Mut verlassen, und ich habe erst mal alles mit dem Stift abgefahren.

Danach das ganze mit einem 16mm Fräser ausgetrennt

und später noch die Kanten abgerundet.

Zwischenzeitlich ist auch mein 17″ LED Pannel eingetroffen.

Die Aussparungen für die Verstrebungen der Deckplatten waren als nächstes dran.

Zuerst Platte 2 und 3 , gefolgt von Platte 1 und 4.

Bei der Bearbeitung von Platte 4 ist Plötzlich die erste nut dunkelbraun geworden. Fräser stumpf?
Komisch dachte ich mir, neuer Fräser rein, und weiter gings.
Als nächstes wurden dann die CAD Files in NC-Code umgewandelt.

Angefangen habe ich mit den Slots der Platten 1 und 4.

Bei der zweiten Spur auf Platte 4 wurde dann komischerweise innerhalb von 5cm der 3mm Fräser stumpf und zog auch eine dunkle Spur hinter sich her.
Das kann kein Zufall sein. Irgendwelcher abressiven Dreck wird da in den Platten entsorgt.
Aber man hat ja immer mehr als einen Fräser.
Die gewählten 75mm Slotabstand sind wie ich finde Optimal gewählt.

Die Fahrzeuge können recht weit driften, aber haben doch die Chance den Nebenmann anzurempeln und druck zu machen.

Zuguterletzt noch ein Bild zur Stoßstelle.

Als nächstes Fräse ich die Slots in Platte 2 und 3, die Curbs und die Beleuchtungslöcher. Dann kommen die Platten zum Beschichten, bevor das Litzenbett gefräst wird.
Weitere Bilder folgen.

Wie versprochen die nächsten Bilder

Zunächst hat Platte 2 und 3 die Slots bekommen, und folgend alle 4 Platten ihre Gravur (Curbs und Streckenbegrenzung)

Mein errechneter Winkel passt auch

Die Löcher für die Slotbeleuchtung

Die aussparungen für die Zeitmessung und die Löcher für die Zusatzgeräte Versorgung (Startampel, Lichtmasten etc.)


Hier ein Sensor in der Testplatte

Die Aussparungen zur Litzenbefestigung auf der Unterseite

Die Stirnseitigen Aussparungen für die Litzen


Der Monitor (Touch)


Zuletzt noch mein Logo

Nun gehts ans verschleifen.

Es gibt News zu meiner Rennstrecke!

Die ersten 3 Schichten Füller wurden vom Lackierer meiner Wahl aufgespritzt.

Nach mehrmaligem Auftragen mehrerer Schichten Füller, und mehrmaligem Verschleifen zwischendurch, sehen die Platten jetzt schon aus wie geleckt.

Nun wird das Litzenbett gefräst.
Trotz mehrmaligem Prüfen hüpft einem das Herz in die Hose, wenn die Fräse anfängt die fast fertigen Platten zu bearbeiten.

Danach noch die Slots mit 320er Papier verschleifen, damit sich keine lackierten Holzspäne aufstellen.

Als nächstes werden die Rahmen in die Deckplatten eingeklebt.
Die Unterseite mit den Rahmen nochmals Gefüllert, und dann auf der Oberseite die Strecke grau Lackiert.

In Sachen Slot Tisch gibt es einiges aufzuholen.

Ich habe die Löcher des Aluminium Tischgestells in die Profile gefräst, Gewinde für die Tischfüße geschnitten und alle Teile verbunden.
Danach habe ich die 700mm Vollauszüge angebracht.

Die gedämpften Gelenkfüße eingeschraubt, und den Tisch aufgestellt.

Als nächstes habe ich die Stirnseitigen Aufnahmen gefräst die später die Leistungs-, Datenstecker und die Zentrierstifte tragen. Hier noch nicht ganz fertig.

Damit ich die einzelnen Leisten nach dem Lackieren auseinanderhalten kann, die Paare beschriftet,

und noch nen Spruch draufgesetzt. „Just 4 Fun“ wie Fiorentini so sagt.

Danach habe ich die Tischplatten abgeklebt, und den Rahmen in die Platten geleimt.

Und wieder ab in den Keller.

Nachdem der Leim eine Woche zum aushärten hatte, die Oberseite wieder beklebt.
Nun die Slots 3x mit Airbrush grau lackiert, und das Litzenbett einmal, damit sich die Holzfasern nicht aufstellen, wenn der graue Decklack auf die Strecke aufgetragen wird. Und zwischendrin immer wieder verschleifen.

Erst mal einen Farb-LED Test machen, um zu sehen, wie sich das Licht im grauen Slot verhält.

Kommt auf dem Foto nicht so gut rüber, sieht aber klasse aus.
Zu guter Letzt nochmal das Litzenbett und die Strecke mit 400er Papier verschleifen.

Alles abkleben,

und ab zum Lackierer.

Nachdem mein Lackierer im Moment den Laden voll hat, und ich warten muß, habe ich mal einen Test der Omega Kurve gemacht.
Anders als mehrfach behauptet, ist der 200mm Radius noch gut zu fahren.

Der NSR Porsche auf 25% Leistung zieht sauber durch die Kurve, und das ohne angepassten Übergang der Platten und ohne Finale Lackierung.

Heute bin ich mit dem Lasern der Teile aus PMMA fürs Fangnetz fertiggeworden.

Inzwischen habe ich die fertig Lackierten Platten nach Hause gebracht.

Zunächst wurde die Unterseite mehrfach mit Füller Lackiert

geschliffen, Lackiert, geschliffen und dann der Finish Lack aufgetragen

Platte reinigen und für die graue Schicht abkleben

Die graue Lackschicht auftragen

Grau anschleifen und für die weise Schicht abkleben

Die weise Lackschicht auftragen

Die Startaufstellung und Ziellinie abkleben

und weis Lackieren

Weis anschleifen und für die rote Schicht abkleben

Die rote Lackschicht auftragen

Danach erst mal die Platten ausziehen

Rot anschleifen, Unterseite frisch abkleben und die Platten reinigen. Mehrere Schichten Klarlack auftragen

Lack austrocknen lassen

Wieder schleifen, und die Strukturen mit weis lackieren

Wieder schleifen, Struktur glätten, reinigen und den Finish Lack auftragen

Nun noch die Platten nach Hause bringen

Heute habe ich zunächst den Rahmen der Front des Displays schwarz lackiert, damit das silberne Blech nicht durchschimmert.

Danach hat die Fräse noch zwei Abdeckplatten für die Unterseiten ausgetrennt.

Und ich hab sie verschliffen.

Um das Display in den Tisch zu montieren, sind wieder ein paar gefräste Aluminiumteile nötig.
Mit den vier Klammern, wird der Touch im Tisch fixiert und zusätzlich das Display getragen.
Um Streulicht im Display zu verhindern, müssen die Kanten der Glasscheibe schwarz werden.
Das Klebeband wird wieder entfernt und war zum testen.

Nachdem die Halterungen für das Display fertig waren, habe ich die Touchscheibe mit Moosgummiklebeband abgeklebt, damit kein Schmutz mehr zwischen Touch und Display kommen kann. Danach die Kerb-Gewindehülsen im MDF versenkt. Die Scheibe und das Display nochmals gereinigt und dann beide Teile in den Tisch geschraubt.

Zusätzlich waren noch 2 Halterungen nötig, um die Displayelektronik und die Touch-Platine zu tragen.

Einbauen, Platine befestigen und der Monitor ist fertig.

Für die Slot Beleuchtung müssen hunderte von RGB-LEDs mit Vorwiederständen versehen werden.
Folgend der Fortschritt!

Das Original

Pins gebogen und gekürzt

Erster Widerstand

…

Alle Widerstände

…

Schrumpfschläuche aufschieben

…

Pins eingeschrumpft

Die letzten Tage ging’s an die Fertigung der Aluträger für die Verbindungsstecker und Positionierstifte welche die Einzelplatten elektrisch und passgenau verbinden.

Zunächst habe ich die Bohrungen für die Befestigungslöcher und die Zentrierbohrungen gemacht.
Danach die Aussparungen für die DSub Stecker und Buchsen.

Hier die ersten 2 Prototypen.

Dann die Serie. Folgend die Zentrierbohrungen für die Befestigung der DSub Stecker.

Gewinde schneiden, Positionierlöcher reiben, Ecken abrunden, etc.

Das ganze für 6 Sets.

Hier noch mal die Leisten!

Heute habe ich die CNY37 Gabellichtschranken die ich für die Rennzeit, Geschwindigkeits und Streckenabschnittsmessung benötige abgefräst.
Die Lichtschranken sind im Originalzustand zu hoch, bzw die eigentliche LED und der Fototransistor sitzen mir zu tief, für eine zuverlässige Funktion.

Originalbauhöhe 11 mm.
Wenn man das Silizium nicht freilegen will, kann man die Lichtschranke maximal auf 9,2 mm kürzen.

Danach sollte man die Funktion und Parameter aller Bauteile prüfen!

Heute wurden die Grundträger für die DSub Stecker fertig.
Zuerst habe ich neun Zentrierstifte aus VA angefertigt.

Dann die DSub Stecker und Buchsen in die Grundträger geschraubt.

Als nächstes folgt die Verkabelung.

Nachdem die Grundträger für die Steckverbinder und die Zentrierungen fertig sind, müssen diese nun mit den Platten verbunden werden.
Hierzu kommen pro Leiste 6 Gewindeeinsätze in die Platten.

Danach kommen die Löcher und Senkungen in die Leisten, die nach dem Kleben der Litzen verschraubt werden.

Inzwischen geht es an die Umsetzung der Zeitmessung.
Nachdem die Zeitmessung mit Gabellichtschranken am Hartgrundring immer mal wieder Zipperlein hat, und ich nach intensiven Recherchen im Netz nicht wirklich den Eindruck hatte, fachkundige Informationen zu bekommen, habe ich nun einen Versuchsaufbau gestartet.
Hierzu habe ich zunächst die Ständerbohrmaschine an den Labortisch geschleppt.
Danach einen Simulierten Fahrzeug-Kiel an einer Schraube befestigt.
Diesen habe ich aus 60g Papier hergestellt, um die Lichtschranke in Bezug auf das Durchleuchten einstellen zu können.

Zum messen erst mal eine simple Testschaltung mit Vorwiederständen aufgebaut.

Für die Tests habe ich den Papier-Kiel so eingestellt, das die Lichtschranken-Diode lediglich 50% Deckung benötigt um zu reagieren.
Anhand dieser Parameter habe ich dann eine Schmitt-Trigger Schaltung aufgebaut, mit der sich die einzelnen Gabellichtschranken im Eingebauten Zustand kalibrieren lassen.
Anschließend das Platinenlayout erstellt, und ab zum PCB.

Bohren

Belichten

Härten

Bestücken

Und das 12 mal

Wo ich schon beim Drucken von Kunststoffteilen war, habe ich noch die Verbindungsplättchen fertiggestellt, die zwischen die Platten kommen, und für einen ruckelfreien Übergang sorgen sollen.

Zuerst wie gehabt das 3D Modell

Dann mit SLS Lasersintern ausdrucken

Nachdem ich mich, aus Angst die Platten zu versauen, nun lange genug um das Kleben der Litzen herumgedrückt habe, bin ich es nun angegangen.
Im ersten Versuch habe ich drei unterschiedlich dicke Kleberaupen auf ein lackiertes Stück Parkett aufgetragen, um die optimale Menge des Klebers zu ermitteln. Schon hierbei mußte ich feststellen, wie unglaublich schwierig es ist, eine gleichmäßige Kleberaupe aufzutragen. Da es allerdings noch die Tube war, mit der ich hantiert habe, wollte ich mir noch kein Urteil bilden.

Im nächsten Schritt habe ich dann wieder mit drei Kleberaupen versucht, die Ablüftzeit für die optimale Verarbeitung herauszufinden. Mit Anlehung an das Datenblatt habe ich es mit 6, 8 und 10 Minuten versucht.

Nachdem alle Tests protokilliert, und die angegebenen 24 Stunden verstrichen waren, habe ich dann die Litzen wieder abgerissen.
Anhand des Kraftaufwandes, und wie zerfleddert die Litze ausgesehen hat, habe ich mich dann für die 8 Minuten Variante mit passender Kleberaupe entschieden.

Zur Vorbereitung auf den großen Tag, habe ich zunächst eine Tabelle mit den Litzenlängen und zu welcher Platte sie gehören ausgedruckt. Dann die Litzen passend zugeschnitten, beschriftet und die Laufrichtung markiert.

Die Werkzeuge, Klebegerät, Litzenroller usw bereitgelegt.
Dann am nächsten Tag ging es los. Zuerst den Kleber in den Druckbehälter rein. Diesen aufhängen, und das Klebegerät anschließen.

Nun ging es mit dem Einstellen der Klebermenge weiter. Hier besteht die Herausforderung darin, die richtige Menge für den passenden Vorschub einzustellen, und die richtige Dosiernadel für die passende Kleberaupenbreite zu wählen.
Nach ein paar weiteren Tests war ich mir sicher, die richtige Einstellung gefunden zu haben, und ich wagte mich an die Testplatte.
Schon nach den ersten paar Centimetern bestätigte sich der Eindruck den ich bei den Tests gewonnen hatte. Es ist unglaublich schwierig eine glechmäßige Dosierung hinzubekommen.

Doch wer kann auf anhieb Buchstaben schreiben?! Also, mit der Übung wirds besser. Das war nicht die enzige Herausforderung. Die Litzen sauber in die Bögen zu kleben, war eine noch schwierigere Aufgabe. Nach den ersten unschönen Versuchen, bei denen sich die Litzen im Litzenbett verzogen haben, habe ich dann die Litzen im Bogen immer Centimeter für Centimeter überdehnt, und dann erst aufgeklebt.

So funktionierte es dann wesentlich besser. Hier auf der Testplatte ist dann zu sehen, das bei der kleinsten Ungenauhigkeit schon Kleber herausgedrückt wird. Sowas wollte ich auf meinen Platten natürlich nicht. Also noch mehr Konzentration bei der ersten Platte!

Mit den bisherigen Erfahrungen habe ich dann mit den geraden Stücken begonnen.
Ich habe immer 2 Litzen gleichzeitig geklebt. Zu Beginn der ersten Kleberaupe die Zeit notiert. Nach vier Minuten die zweite Kleberaupe aufgetragen, nach weiteren vier Minuten die erste Litze geklebt, und nach weiteren vier Minuten die zweite Litze.

Jede Litze erst passend verlegen, danach mit dem Roller anpressen.
So erhält man ein Super Ergebnis.

Die Omegakurve habe ich mir bis zum Schluß aufgespart, da hier die Radien am Engsten sind.

Meine Bedenken waren allerdings unnötig. Nach 8 Stunden hatte ich nun genug Übung um auch dieser Herausforderung gewachsen zu sein.
In den Kurven ist es wichtig, das die Litzen sauber an den Rand des Litzenbetts gedrückt werden. Dies kann man mit den Fingern machen.
Schöner ist es aber, wenn man einen passenden Andrückroller dafür hat.

Wenn alles angedrückt ist, sieht das Ergebnis wie Folgt aus:

Und im Ganzen

Hier noch eine Aufname der Platte 1 mit der Schließenden Kurve nachdem der Kleber nun drei Tage ausgehärtet ist.

An dieser Stelle noch ein großes Dankeschön an meinen Helfer.

Nachdem die Litzen nun auf der Oberseite geklebt sind, ist die Stirnseite dran.
Hierzu wird zunächst das Verbindungsplättchen aufgeklebt.

Danach wird noch die Litze auf das Plättchen geklebt.

Nachdem ich die Testplatte als Versuch mit Litzen versehen habe, konnte ich nicht widerstehen, und habe einen Controller angeschlossen.
Das Verhalten der Fahrzeuge auf der Holzbahn ist einfach genial.

Es gibt so gut wie keine Übergangswiderstände.
Das Fahrzeug läuft auch absolut ruhig, solange es nicht driftet.
Und der Gripp ist der Wahnsinn.

Hier ein 240fps Video

Es ist wieder mal einiges zusammengekommen, also folgend ein Update.

Los geht es mit den 6,3mm Klinke Buchsen für die Startampel und die Lichtmasten.
Hierfür habe ich zuerst die Einbaubuchsen bearbeitet, das Gewinde gekürzt und abgedreht.

Danach die Fassungen gedreht, gebohrt, Gewinde hineingeschnitten, und die Buchsen in die Fassungen geklebt.

Als nächstes die Halteringe gedreht und gebohrt, und die Kabel an die Buchsen gelötet.

Versorgung ist 5V, GND und eine Datenleitung, damit man unabhängig der Buchse, überall sowohl die Startampel als auch die dimmbaren Lichtmasten einstecken kann.
Die Buchse im eingebauten Zustand.

Nun habe ich mich daran gemacht, die 72 Spannpratzen für die Litzen zu fräsen.

Abplanen, Entgraden, Bohren, Senken und Gewinde schneiden.

Je 36 für die Verkabelung und 36 für die restlichen Litzenenden.

Montieren und verdrahten.

Zwischendurch habe ich die ersten Halter für die Reifenstapel aus Acrylglas gelasert, um zu testen ob meine Idee so funktioniert wie gedacht.

Folgend die Kabelsockel montieren, die LEDs biegen, in die erste Platte stecken, ausrichten und mit Heißkleber fixieren.

Dadurch das ich die Slotbeleuchtung inzwischen Segmentweise je Spur steuern will, hat der Platz im Kabelschlitz des Außenbereichs nicht mehr ausgereicht.

So mußte ich also die Abdeckplatten nachträglich nochmal mit zusätzlichen Schlitzen versehen.

Für die Kabel habe ich nach einigem hin und her eine Standardlänge festgelegt, um das einzelne Abschneiden zu minimieren.

Hier eine Beispielbeleuchtung im hellen und im dunkeln. Leider lässt sich Licht nicht vernünftig Fotografieren.

Als die LEDs der ersten Platte verdrahtet und getestet waren, habe ich die Gabellichtschranken im Slot ausgerichtet und mit Heißkleber fixiert.

Danach die Platinen angebracht, mit der Gabellichtschranke verlötet, und verdrahtet.

Nach dem Kalibrieren der Lichtschranken, wollte ich wissen wie genau die Messung ist, also habe ich mir schnell ein Prüfgerät gebaut.

Die ersten 3 Lichtschranken schalten bei genau 2,2mm was bis auf 2 zehntel genau dem entspricht, was ich erwartet habe.

Inzwischen habe ich nochmal über 1000 Kabel abgelängt, abisoliert und Vorkonfektioniert, damit die restlichen LEDs nun zügig verdrahtet werden können. Jetzt geht es an Platte 2.

Weiter geht’s mit der zweiten Platte.

Hier nochmal die vorkonfektionierten Kabel.

Die zweite Platte mit der Omega Kurve ist nun auch fertig verdrahtet.

Zwischendurch habe ich die transparenten Banden mit dem Laserplotter ausgeschnitten, und geklebt.

Die Banden sehen genau so aus, wie ich sie mir vorgestellt habe.

Ab sofort können die Werbeflächen gemietet werden

Inzwischen sind die LED’s aller vier Platten für die segmentweise RGB-Slotbeleuchtung verdrahtet.
Die Buchsen der Lichtmasten und die Teilstreckensensoren sind auch verdrahtet.
Folgend habe ich die transparenten Träger für das Fangnetz die ich vor einiger Zeit gelasert habe, fertiggestellt.

Hierzu habe ich die Ober- und Unterteile mit einem speziellen UV härtenden Acrylkleber verbunden.

Zwischendurch habe ich 3 verschiedene Platinen in mehrfacher Ausführung für die Verkabelung der Platten gelayoutet und bestellt.

Dazu noch eine Platine in doppelter Ausführung gefräst.

Und alle mit den Reihenklemmen bestückt.

Dazu habe ich noch 40 Distanzscheiben aus Kunststoff angefertigt.

Die Platinen werden auf die Platten geschraubt, und verdrahtet, sobald die Abdeckplatten alle fertig sind.
Nachdem ich sowieso am Platine fräsen war, habe ich noch ein paar zusätzliche Platinen gefräst, die für die Tests der entgültigen Steuerungselektronik benötigt werden.

Zum einen eine Testplatine für den „Quad-Channel Digital Isolator“ und den SPI-DAC „Digital Analog Converter“

Zum zweiten die erste Testplatine der Netzteile für die Bahnversorgung.

Zum dritten eine Platine, die später in einem anderen Post zu sehen ist.

Momentan geht es mit den Abdeckplatten voran. Die Platten sind alle zugeschnitten und gebohrt. Die Verstärkungen sind auch zugeschnitten und ausgespart.
Heute habe ich nun die ersten Abdeckplatten verleimt.

Morgen kommen dann die nächsten Abdeckplatten dran.

Heute habe ich die Verdrahtung der ersten Plattenverbinder fertiggemacht.

Steuerleitungen

Und Leistung

Hier die Stirnseite

Und nochmal ein Bild der Leitungen

Für das Hauptmodul muss noch eine Abdeckplatte gefräst werden.

Danach noch im CAD die dazugehörigen VA-Bleche designen, die zum Lasermann kommen.

Nachdem ich mir vor einiger Zeit eine Profi-Lackierpistole gegönnt habe weil ich das Lackieren mit Pistole mal selbst ausprobieren wollte, habe ich das nun auch in die Tat umgesetzt.

Zunächst die Abdeckplatten abschleifen.
Danach die Garage mit Folie abgehängt, die Platten mit Pressluft abblasen, und mit dem Honigtuch reinigen.

Dann den Lack gemischt, die Maske aufgesetzt, und 3 Schichten Klarlack aufgesprüht.

Das Lackieren ohne Absaugung in der Garage ist eine rießen Sauerei, aber das Ergebnis gefällt mir sehr gut.

Inzwischen ist die Verdrahtung der letzten Verbindungsplatinen abgeschlossen.

Die Abdeckplatten für Modul 3 sind angebracht

Ebenso bei Modul 1 und 4

Danach die Gewindebüchsen zum Anschrauben der Vollauszüge anbringen

und die Module 1 und 4 mit den Vollauszügen verschraubt.
Die Platten mussten nun noch über die Zentrierstifte ausgerichtet werden, was eine recht divisile Aufgabe ist.
Nun ist die Basis meines neuen Esszimmertisches fertig.

Weiter geht es mit Modul 3, welches nun an den vorhandenen Zentrierungen ausgerichtet wird.

Von unten bildet der Tisch auch eine geschlossene Fläche.

Der Rahmen an der Verbindungsstelle

und die Ecken sehen auch prima aus.

Jetzt wird noch das Hauptmodul in dem noch die Steuerelektronik fehlt, eingesetzt und ausgerichtet.
Nun sieht man den Slot Table zum ersten mal in voller Größe, inklusive Slotbeleuchtung im hellen

und im dunklen Zimmer.

Natürlich konnte ich nicht wiederstehen, und musste gleich mal ein paar Runden drehen.
Die drei Slots lassen sich alle drei super faheren, wobei jeder Slot seine eigenen Besonderheiten hat.
Wie sich diese im Zeitlichen Vergleich verhalten, kann ich leider erst testen, wenn die Steuerelektronik fertig ist.