Nachdem ich mir letztes Jahr ein neues Handy zugelegt habe, brauchte ich auch eine neue Halterung fürs Auto. Es hat zwar etwas länger gedauert, aber inzwischen war die Priorität dann doch hoch genug.
Zunächst habe ich das Handy vermessen, und ein 3D Modell der Halterung erstellt.
Dann einfach mit SLS (Lasersintern) ausdrucken und einfärben.
Heute bin ich mit meinem Klebegerät fertiggeworden.
Bei der Hauptkomponente habe ich mich von einem Schlauchquetschventil der Firma DELO inspirieren lassen.
Zuerst habe ich einen pneumatischen Aktor von einem Ventil aus der Kruschkiste genommen.
Dann einige weitere Brocken zusammengetragen, sowie einen passenden Silikonschlauch besorgen lassen.
Aus den Einzelteilen habe ich nun ein Pneumatisches Dosierventil gebaut. Ein Ersatzteil von einem Weller Lötkolben dient als Griff. Den Abzug wollte ich zunächst elektronisch umsetzen. Hier habe ich mich dann aber doch für einen pneumatischen Mikroschalter entschieden, da dadurch das zusätzliche Ventil und die Kabel entfallen.
Bei den Spitzen habe ich mich für das LUER-LOCK System entschieden, und einen Bajonett Verschluss angebracht. Die Nadeln hierfür gibt’s z.B. günstig bei Loctite.
Parallel zur Spitze ist die einstellbare Positionierhilfe, die man in den Slot einhängen kann.
Und auf der linken Seite der FESTO Taster mit Auslöser.
Danach habe ich mich dem Druckbehälter gewidmet.
Ein Reststück Makrolon-Rohr habe ich mir zusammen mit dem Silikonschlauch und den O-Ringen besorgen lassen.
Dieses habe ich dann zunächst auf der Drehbank plan gedreht.
Danach die Deckel aus PVC-U (Hart PVC) gedreht. Ich arbeite gerne mit Hart PVC da es sich wunderbar bearbeiten lässt. Da es obendrein noch Lösungsmittelbeständig ist, eignet es sich zudem noch optimal für den Druckbehälter.
Dann wurde es schon schwieriger. Für den Druckluftanschluss habe ich eine normale Verschraubung für 6er Festo Schlauch genommen.
Da ich beim Transparenten 6er Schlauch für den Klebstoff allerdings keine Engstellen einbauen wollte, musste ich eine Schlauch Durchgangs-Verschraubung basteln.
Zuerst habe ich eine normale Verschraubung abgedreht, dann einen Bohrer im passenden Winkel geschliffen.
Mit diesem Bohrer dann die Verschraubung aufgebohrt. Für den Winkel des Bohrers dann einen „PVC-Schneidring“ gedreht, und fertig ist die Durchgangsverschraubung.
Beide Verschraubungen habe ich dann im Deckel eingeschraubt.
Dann noch einen Druckminderer und die Gewindestangen zum verschließen des Druckbehälters angebracht.
Zu guter Letzt noch eine Verschlusskappe für die Klebertube angefertigt.
Nachdem sich seit einiger Zeit nichts mehr auf meiner Website getan hat, kommt hier nun wieder mal ein Update.
Natürlich geht es weiter mit dem Projekt Slottable.
Nebenher müssen noch Werkzeuge zum Litzenkleben gefertigt werden.
Hier meine Ausführung des Litzenandrückwerkzeugs.
Zunächst habe ich ein wenig mit meinem neuen Teilapparat für die Fräsmaschine experimentiert!
Damit kann man auch ohne CNC feine Sachen machen.
Noch ein paar Teile gedreht
Und zusammengebaut
Litzenroller 1: Zweiteiliger Roller zum possitionieren und andrücken der Litze ein- und beidseitig.
Litzenroller 2: Einteiliger Roller zum großflächigen festdrücken.
Nach einiger Zeit gibt es wieder mal was neues zu posten.
Bei dem Wordclock Projekt handelt es sich um ein Cooperationsprojekt bei dem ich beteiligt bin.
Gebaut wird eine etwas andere Wanduhr.
Die Uhrzeit wird in Text angezeigt. Es gibt 3 Anzeige-Modi: Ossi, Wessi und Rhein/Ruhr Modus.
Die Helligkeit und Farbe ist über eine Fernbedienung wählbar.
Die Anzeige wird über einen Mikrokontroller gesteuert welcher über ein Funkmodul synchronisiert wird.
Zunächst habe ich 4 19mm MDF-Platten besorgt, und schwarze 2mm Kantenumleimer drumrum kleben lassen.
Danach 4 bruchsichere 4mm Glasplatten organisiert, Folie spiegelverkehrt plotten lassen und auf die Rückseite aufgeklebt.
Die Scheiben und die Gehäuse unterlagen meiner Verantwortung. Also CNC-Programme für die Fräse erstellt.
Die 440 Taschen für die Textbuchstaben ausgefräst.
Danach die Taschen für die Elektronik, Funkmodul und optionales Netzteil.
Die Nuten für die Leiterkarten der RGB-LEDs, Kabel, Glasplattenhalter und Aufhängung.
Für den Rest waren die anderen Projektteilnehmer zuständig. Hier die Elektronik.
Und die ersten Tests
Mit Sky (ehemals Premiere) habe ich ein Drama nach dem anderen.
Über Jahre hinweg konnte ich Premiere schauen, ohne auch nur einmal eine Updateaufforderung am Receiver, oder später am PC zu bekommen.
Seit Ende 2008 nachdem Premiere von Nagravision auf NDS Videoguard umgestellt hat, gibt es immer wieder blackouts.
Premiere oder seit länger Sky, hat mir bestimmt schon zwei CI Module geschickt und die vierte Karte. Seit Mitte August ist wieder nichts mit Entschlüsseln.
Die Kundenbetreuung hat mir nun ein Sky CI+ Modul geschickt.
Oh Wunder, dieses geht wie es der Zufall will, nicht mit meiner Hauppauge Karte.
Ich war schon drauf und dran Sky zu kündigen, als mir Basti vom neusten Wunder der Fernsehwelt erzählte. Eine magische kleine Kiste die man an die Satelittenschüssel anschließt, und welches
die digitalen Satellitensignale in handliche Datenpakete übersetzt und so das Fernsehen auf allen Endgeräten vom Desktop-PC bis zum Smartphone ermöglich
So zumindest das Versprechen aus der Werbeseite zu SAT>IP. Kaufen konnte ich die Box dann Anfang September nur bei einem Radio und Fernsehgeschäft in Heilbronn. Der Kontakt fand nur per E-Mail statt und der Kauf per Vorkasse. Das lag mir dann zwei Wochen schwer im Magen, aber dann kam die tolle Kiste.
Leider gabs weder eine lauffähige Firmware für die Box noch ein vernünftiges Programm um unter Windows Sat zu schauen. Bis gestern musste ich mich mit dem schmuddeligen Original Sky Receiver rumschlagen. Aber gestern gab es dann endlich das passende Firmwareupdate, das auch das CI Modul unterstützt. Also rauf mit der Firmware auf die Kiste, CI+ Modul und Karte rein, und was soll ich sagen. Läuft 1A. Nun kann ich überall im Haus Satellitenfernsehen über Netzwerk schauen.
Nachdem ich bisher immer Kopfstände machen musste, wenn ich einen variablen Verbraucher nutzen wollte/musste, habe ich mich dazu entschlossen, mir eine Elektronische Last zu bauen.
Hauptsächlich um die 3 Mikrocontroller gesteuerten Slotcar Netzteile und die RGB-Treiber für die über 200 LEDs im Slottisch auf Stabilität und Klirrfaktor zu testen.
Die Schaltung habe ich mir schon im Eagle zusammengezimmert, und Einzelkomponenten auf dem Steckbrett getestet.
Da ich nun dabei bin, kommt mein „fliegende Schaltung“ Netzteil für Festspannungen auch gleich mit in das Gehäuse, welches ich schon fertig habe. Da man ja immer mal was neues Probieren muss, habe ich mich mal an schwarz Eloxiertem Aluminium versucht.
Mit Gimp die Frontblende entworfen, und dann mit dem Laser eingebrannt.
Razfaz hat man ne schick beschriftete Frondblende.
Nachdem ich nicht dauernd meinem Kumpel bzgl. Mikrocontroller programmieren auf die Nerven gehen will, habe ich mich dazu durchgerungen, doch tiefer in die Materie einzusteigen. In einem fertigen Projekt am Code rumzufummeln, bekommt man ja noch spielend hin. Ein eigenes Projekt, von der Festlegung des Device, über das studieren der Spec, bis hin zum fertigen Projekt, ist ne ganz andere Nummer. Der Devicehersteller ist klar. Einmal Atmel, und die Richtung ist festgelegt.
Ich also mein altes Demoboard rausgesucht. Meinen MyAVR-USB Programmer mit dem ich alle AVRs das kompletten Fräsenprojektes geflasht habe und das Atmel Studio 4 startklar gemacht, angeschlossen und GO.
Der Device war ein AT90S2313. ISP eingestellt, Signatur lesen. Error. Nach gefühlten 2 Stunden, fand ich dann im Forum des Herstellers einen Eintrag, welcher in etwar lautete: Der Device steht in der Liste der unterstützten Mikrocontroller, kann aber nicht verwendet werden. Von meinem Kumpel bekam ich dann einen ATiny2313, den er zufällig rumfliegen hatte, und der Pinkompatibel ist.
Studio 4, welche Qual. Nicht mal Syntax-Highlighting, geschweige denn andere Feachers die das Programmieren für meine Wenigkeit angenehmer machen.
Zum Glück kam dann auch schon der neue Programmer, den Basti im Doppelpack bestellt hatte. Vernünftige Hardware muß man immer mitbestellen.
„Ohne gescheites Werkzeug kann man nicht schaffe“
Der Atmel ICE3 war also da.
Somit konnte ich auch AVR Studio 6 runterladen, welches auf das Microsoft Visual Studio 2012 aufbaut.
Das ist dann ganz mein Ding. Da der Tiny2313 keinen ADC hat, habe ich mir schnell ein neues Demoboard zusammengelötet.
Nach anfänglichen Startschwierigkeiten (Kopf-Datenblatt) habe ich dann zuerst die IOs Initialisiert, danach bin ich die Interrupt-Routinen durchgegangen, habe Timer aufgesetzt, die 7-Segmentanzeige kann große Zahlen durchscrollen, der ADC
wandelt die Spannung des Potis in Digitalwerte um und gibt sie an der Anzeige aus, und am OC1A Ausgang pulst auch schon die PWM.
Das InDevice Debugging über die DebuggWire des ISP oder per JTAG ist auch ganz großes Kino, wenn man den „Ausschalter“ findet.
Keine Ahnung was sich Atmel bei den Adaptern gedacht hat, aber die mußte ich auch erst mal umbauen da sie keinen verpolschutz hatten und nicht in einen Norm-Wannenstecker passten.
Für die Entwicklung des neuen voll digitalen Drückers für die Rennbahn, benötigen wir (Basti und ich) zuerst einmal Messwerte der Fahrzeuge und deren Motoren.
Hierzu ist ein Prüfstand wie im Original nötig.
Zuerst muß die Grundplatte zur Einstellung der Kiellänge und des Radstandes hergestellt werden.
Danach die Rolle für die Hinterachse.
Die Litze für die Schleifer muß angebracht werden.
Es fehlt noch die Platine für die Geberauswertung, Messmöglichkeiten, USB und PWM Endstufe.
Nun die Deckplate und einen Haltebügel andringen um das seitliche verlaufen bei minimaler Reifenunwucht zu verhindern.
Dann können die Messungen beginnen.
Bsp: Motorkennlinie ansteigend und abfallend 0-14V Carrera R8.
Noch ein Video
Es sind nun natürlich auch andere Messungen wie Beschleunigung, Bremswirkung etc. möglich.
Nun können wir mit den Drückern beginnen.
Weihnachten ist rum.
Nun ist Zeit, mal ein paar Berichte aufzuholen.
Für die große Slotstrecke eines Kollegen habe ich ein Netzteil mit ein paar Komponenten aus der Kruschkiste zusammengestückelt.
Zuerst die Holzeinzelteile aus ein paar Resten gesägt, und die nötigen Löcher gefräst.
Die Transformatoren, Klemmleisten, Relays und Kühlkörper vorbereitet.
Und zusammengeschraubt.
Die Elektronik, Anzeigen, Buchsen und Potis eingebaut und zusammengeschraubt.
Nun ist das geregelte SyCoTrack Netzteil fertig. 4x 5-14V 4A
In meinem heutigen Beitrag will ich mal auf die Nutzbarkeit und Qualität von Fräsern für MDF eingehen.
Im weiten Internet findet man viel, viel zu viel über Fräsen von Holz, insbesondere MDF (mitteldichte Faserplatten)
Das meiste davon ist für normale Maschinen nicht zu gebrauchen, oder schlichtweg falsch.
Getestet habe ich 5 verschiedene Fräser.
Parameter:
Vorschub 320 mm/min
Fräser Durchmesser 6 mm
Zustellung 6 mm
Drehzahl 12000 U/min
Schneidenzahl 2
1. Holex HSS Co8
2. Edessö HM-Nutfräser
3. Guhring Fire-VHM
4. Festo HW-Nutfräser
5. Würth Nutfräser HM
Der Holex HSS Fräser mit 8% Kobalt ist optimal zur Bearbeitung von Aluminium geeignet. Mit 8 Euro ist er bei weitem der günstigste Fräser in meinem Test. Leider ist der HSS Fräser nur schlecht für die Bearbeitung von MDF oder Leimholz/Schichtholz Platten geeignet.
Die Schneiden werden innerhalb kürzester Zeit stumpf, wodurch die Schnittkanten ausfranzen, und der Fräser zunehmend heißer wird.
Die Edessö HM Fräser sind mit 0° Schneidenwinkel sehr gut zum Nut fräsen in MDF geeignet. Sie zeichnen sich durch eine hohe Standzeit aus. Leider können die günstigen Fräser durch ihren Aufbau nicht zum eintauchen ins Werkstück verwendet werden.
Guhring Fire Voll Hartmetall, der wohl teuerste Fräser im Test. Läuft sehr rund, klingt sauber. Leider franzen die Kanten beim Fräsen aus. Ich denke das es bei diesem Fräser durch den 35° Schneidenwinkel kommt.
Bei den Festo Hartmetall Fräsern, bin ich davon ausgegangen, das diese das obere Ende der Messlatte markieren. Mit 35 Euro nicht für den schmalen Geldbeutel geeignet, lassen sich Nuten sauber Fräsen. Auch bei den Festo Fräsern, hat die Schneide 0°, und das Schniittbild ist 1A. Das Eintauchen in das Werkstück, fällt leider auch den Festo Fräsern schwer.
Testsieger ist der Würth Hartmetall Fräser. Durch seinen speziellen Schliff der Stirnseitigen Schneiden, taucht dieser ins Material ein, wie in Butter. Wie auch bei den beiden anderen 0° Modellen, ist die Schnittkante perfekt.
Für Bestellnummern, einfach eine Mail an mich.
Bei spätestens 30 Metern in MDF sollte der Fräser gereinigt werden.
Die UF-Harze mit denen MDF in Form gebracht wird, setzen sich auf dem Fräser ab, und füllen nach und nach den Freistich auf, wodurch die Späne schlechter abtransportiert werden können.
Hier die ersten Teile meiner Vakuumplatte.