Grillspieß-Antrieb

Da der erste Mai vor der Tür steht, und an diesem Tag bei mir traditionell im Freundeskreis gefeiert wird, habe ich mich dazu entschlossen, meinen Spießdreher zu erneuern.

Der alte Drehspießantrieb (aus einem Scheibenwischermotor) hat die letzten paar mal, an Altersschwäche gelitten. Er ist immer mal wieder zu heiß geworden, dadurch stehen geblieben, und mit 8 Ampere Stromaufname, war er nicht sehr effiziet und für meinen Geschmack auch noch viel zu laut.
Zudem entsprach das provisorische Teil nicht meinen Qualtiätsstandards.

Es mußte also ein neuer her.
Zunächst habe ich einen 42 Watt Gleichstrommotor von Faulhaber organisirt.

Ein 1:10 Getriebe von ZF aus der Kruschkiste gefischt, und mit der Kupplung angefangen.

Danach den Motorflansch

und den Getriebeflansch angefertigt

zusammengeschraubt, und die Aluminiumbleche für das Gehäuse und das Hitzeschild zurechtgeschnitten und abgekantet.
Löcher Bohren, Gewinde schneiden etcpp.

Dann die stufenlose Geschwindigkeitsregelung das Poti und die Schraubbuchse eingebaut.
Zum Schluss noch den Träger aus Aluminium angefertigt, der den Motor und das Hitzeschild trägt, und mit der alten Befestigung versehen ist.

Der neue Antrieb läuft nun total gleichmäßig und superleise.
Das Hitzeschild hatte ich beim alten Spießdreher nicht, ist aber von Vorteil.

Eine neue Spitze für den Spieß habe ich auch noch schnell gedreht.

Diesmal mit Gewinde, da die alte in der letzten 14kg Truthahnbrust verlorengegangen ist.

Nach und nach werde ich die restlichen Teile auch mal erneuern, und ein paar zusätzliche „Anbauteile“ sind auch schon in der Mache, aber dazu in einem anderen Post mehr.

Erst mal muss der neue Spießdreher getestet werden.

Zum Männerabend also 3 schöne Hühnchen vom lokalen Hühnerhof geholt.
Mit Gemüsebrühe gespritzt, eingeölt und den Edora-Rub einmassiert.
Am nächsten Abend dann rauf auf den Spieß, und rauf auf den Ring.
Schön langsam bis 80°C hochziehen, und dann bis 85°C die Knusperhaut befeuern.
Dazu dann ein frisches Bärlauchpesto-Brot (es ist ja zufällig gerade Saison) und das Seppel darf am Ring auch nicht fehlen.

Elektronische Last

Heute hat mein Elektroniklabor seinen neusten Zuwachs bekommen.

Mein variabler Verbraucher ist Fertig.

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Die Platine ist fertig, und ins Gehäuse eingebaut.

Die Frontblende ist Bestückt und angeschlossen. Nochmal alles testen,

und den Deckel zuschrauben.
Et voilà

Die Regelung kann 5 Ampere aber maximal 250 Watt Simulieren.
Mit dem Poti kann man den Laststrom einstellen.
Mit dem Wahlschalter „Extern“ lässt sich die Last entweder über TTL Pegel Triggern, oder alternativ bei voll aufgedrehtem Potentiometer analog steuern. Hierbei gilt dann 1V –> 1A

Slot Table

Nachdem ich die Testplatte als Versuch mit Litzen versehen habe, konnte ich nicht widerstehen, und habe einen Controller angeschlossen.
Das Verhalten der Fahrzeuge auf der Holzbahn ist einfach genial.

Es gibt so gut wie keine Übergangswiderstände.
Das Fahrzeug läuft auf absolut ruhig, solange es nicht driftet.
Und der Gripp ist der Wahnsinn.

Hier ein 240fps Video

Slot Table

Nachdem ich mich, aus Angst die Platten zu versauen, nun lange genug um das Kleben der Litzen herumgedrückt habe, bin ich es nun angegangen.
Im ersten Versuch habe ich drei unterschiedlich dicke Kleberaupen auf ein lackiertes Stück Parkett aufgetragen, um die optimale Menge des Klebers zu ermitteln. Schon hierbei mußte ich feststellen, wie unglaublich schwierig es ist, eine gleichmäßige Kleberaupe aufzutragen. Da es allerdings noch die Tube war, mit der ich hantiert habe, wollte ich mir noch kein Urteil bilden.

Im nächsten Schritt habe ich dann wieder mit drei Kleberaupen versucht, die Ablüftzeit für die optimale Verarbeitung herauszufinden. Mit Anlehung an das Datenblatt habe ich es mit 6, 8 und 10 Minuten versucht.

Nachdem alle Tests protokilliert, und die angegebenen 24 Stunden verstrichen waren, habe ich dann die Litzen wieder abgerissen.
Anhand des Kraftaufwandes, und wie zerfleddert die Litze ausgesehen hat, habe ich mich dann für die 8 Minuten Variante mit passender Kleberaupe entschieden.

Zur Vorbereitung auf den großen Tag, habe ich zunächst eine Tabelle mit den Litzenlängen und zu welcher Platte sie gehören ausgedruckt. Dann die Litzen passend zugeschnitten, beschriftet und die Laufrichtung markiert.

Die Werkzeuge, Klebegerät, Litzenroller usw bereitgelegt.
Dann am nächsten Tag ging es los. Zuerst den Kleber in den Druckbehälter rein. Diesen aufhängen, und das Klebegerät anschließen.

Nun ging es mit dem Einstellen der Klebermenge weiter. Hier besteht die Herausforderung darin, die richtige Menge für den passenden Vorschub einzustellen, und die richtige Dosiernadel für die passende Kleberaupenbreite zu wählen.
Nach ein paar weiteren Tests war ich mir sicher, die richtige Einstellung gefunden zu haben, und ich wagte mich an die Testplatte.
Schon nach den ersten paar Centimetern bestätigte sich der Eindruck den ich bei den Tests gewonnen hatte. Es ist unglaublich schwierig eine glechmäßige Dosierung hinzubekommen.

Doch wer kann auf anhieb Buchstaben schreiben?! Also, mit der Übung wirds besser. Das war nicht die enzige Herausforderung. Die Litzen sauber in die Bögen zu kleben, war eine noch schwierigere Aufgabe. Nach den ersten unschönen Versuchen, bei denen sich die Litzen im Litzenbett verzogen haben, habe ich dann die Litzen im Bogen immer Centimeter für Centimeter überdehnt, und dann erst aufgeklebt.

So funktionierte es dann wesentlich besser. Hier auf der Testplatte ist dann zu sehen, das bei der kleinsten Ungenauhigkeit schon Kleber herausgedrückt wird. Sowas wollte ich auf meinen Platten natürlich nicht. Also noch mehr Konzentration bei der ersten Platte!

Mit den bisherigen Erfahrungen habe ich dann mit den geraden Stücken begonnen.
Ich habe immer 2 Litzen gleichzeitig geklebt. Zu Beginn der ersten Kleberaupe die Zeit notiert. Nach vier Minuten die zweite Kleberaupe aufgetragen, nach weiteren vier Minuten die erste Litze geklebt, und nach weiteren vier Minuten die zweite Litze.

Jede Litze erst passend verlegen, danach mit dem Roller anpressen.
So erhält man ein Super Ergebnis.

Die Omegakurve habe ich mir bis zum Schluß aufgespart, da hier die Radien am Engsten sind.

Meine Bedenken waren allerdings unnötig. Nach 8 Stunden hatte ich nun genug Übung um auch dieser Herausforderung gewachsen zu sein.
In den Kurven ist es wichtig, das die Litzen sauber an den Rand des Litzenbetts gedrückt werden. Dies kann man mit den Fingern machen.
Schöner ist es aber, wenn man einen passenden Andrückroller dafür hat.

Wenn alles angedrückt ist, sieht das Ergebnis wie Folgt aus:

Und im Ganzen

Hier noch eine Aufname der Platte 1 mit der Schließenden Kurve nachdem der Kleber nun drei Tage ausgehärtet ist.

An dieser Stelle noch ein großes Dankeschön an meinen Helfer.

Handy Halterung

Nachdem ich mir letztes Jahr ein neues Handy zugelegt habe, brauchte ich auch eine neue Halterung fürs Auto. Es hat zwar etwas länger gedauert, aber inzwischen war die Priorität dann doch hoch genug.

Zunächst habe ich das Handy vermessen, und ein 3D Modell der Halterung erstellt.

Dann einfach mit SLS (Lasersintern) ausdrucken und einfärben.






Slot Table

Inzwischen geht es an die Umsetzung der Zeitmessung.
Nachdem die Zeitmessung mit Gabellichtschranken am Hartgrundring immer mal wieder Zipperlein hat, und ich nach intensiven Recherchen im Netz nicht wirklich den Eindruck hatte, fachkundige Informationen zu bekommen, habe ich nun einen Versuchsaufbau gestartet.
Hierzu habe ich zunächst die Ständerbohrmaschine an den Labortisch geschleppt.
Danach einen Simulierten Fahrzeug-Kiel an einer Schraube befestigt.
Diesen habe ich aus 60g Papier hergestellt, um die Lichtschranke in Bezug auf das Durchleuchten einstellen zu können.

Zum messen erst mal eine simple Testschaltung mit Vorwiederständen aufgebaut.

Für die Tests habe ich den Papier-Kiel so eingestellt, das die Lichtschranken-Diode lediglich 50% Deckung benötigt um zu reagieren.
Anhand dieser Parameter habe ich dann eine Schmitt-Trigger Schaltung aufgebaut, mit der sich die einzelnen Gabellichtschranken im Eingebauten Zustand kalibrieren lassen.
Anschließend das Platinenlayout erstellt, und ab zum PCB.

Bohren

Belichten

Härten

Bestücken

Und das 12 mal