Whirlpool

Tanks … Überlegungen

Nachdem nun einige Zeit vergangen ist, gibt es mal wieder einen Statusbericht.
Bedingt durch die niedrigen Temperaturen Nachts, geht es bei der Ablaufwanne noch immer nicht voran.

Zunächst einmal berichte ich über die Misserfolge bei meinen Tanks. Mein ursprünglicher Plan war es die Tanks für das überlaufende Wasser aus GFK herzustellen. Ich hatte zusammen mit dem Material für die Ablaufwanne auch das Material für die Tanks bestellt. Den halben Winter lang habe ich nun versucht die Tanks hinzubekommen. Negativformen, Positivformen. Ich konnte keine für mich zufriedenstellenden Ergebnisse erreichen. Die Ecken waren entweder zu spitz, sodass ich das Gelege nicht um die Kanten bekam ohne das es sich von der Form gelöst hat. Oder die Ecken waren zu rund, wodurch die Tanks nicht mehr stabil standen. Die dicke des Materials war an den Verschraubungslöchern zu unterschiedlich, wodurch die Dichtungen es nicht ausgleichen konnten. Oder die Schichten des Materials waren schlichtweg nicht verklebt was zu Hohlräumen führte. Schlussendlich wurde es einfach zu kompliziert, zu teuer und zu arbeitsintensiv.

Nun bin ich auf die Suche nach alternativen gegangen. Frischwassertanks für den Bootsbau waren vielversprechend. Leider sind hier die Größen anscheinend genormt, und passen nicht zu meinen Anforderungen. Auf der Suche bin ich dann zufällig auf einen E-Bay Artikel gestoßen. Der Hersteller verkaufte einen maßgefertigten Tank ab 1€ der anscheinend übrig war. Kurzerhand habe ich die Firma im Internet rausgesucht, und eine Anfrage über 6 Tanks mit meinen Maßen gestartet. Den Preis wollt ihr nicht wissen. Der überstieg die bisherigen Gesamtkosten meines Projekts! Um das Dreifache! Und das Netto und ohne Lieferung!
Aber die Idee war gut. Beim grübeln ist mir dann eingefallen, das in meiner Ausbildung Kunststoffschweißen auch kurz ein Thema war. Das müsste machbar sein…

Nach den ersten Recherchen im Internet war mir klar das der normale Heißluftföhn für meine Zwecke nichts taugt. Es musste mal wieder ein neues Elektrowerkzeug her.

Interessanterweise gibt es sogenannte Schnellschweißdüsen. Diese vereinfachen das Kunststoffschweißen enorm. So eine Düse musste also auch her.

Mehr dazu später. Des weiteren benötigt man eine sogenannte Heftdüse. Diese hatten wir in meiner Ausbildung auch noch nicht. Hier wollte ich mir das Geld sparen und habe mir selbst eine angefertigt.

Die mit dem Heißluftföhn mitgelieferte schrottige Flachdüse, ging gleich in die Tonne.
Passenderweise hatte ich noch eine Hart-PVC (PVC-U) Platte sowie 4mm Rundstäbe zum testen rumliegen. Detaillierte Anleitungen zum PVC-U schweißen im Internet zu finden, ist gar nicht mal so einfach. Im deutschen ist hier relativ wenig zu finden. Unter „plastic welding“ gibt es schon mehr. Wie so oft findet man hier viele Infos, und dabei auch viel Mist.
Bei manchen Youtube Videos fragt man sich, wie diese Menschen überleben konnten.

Dann konnte es mit den Tests losgehen. Zunächst die Temperatur auf ca 210°C einstellen.
Dann die ersten Versuche mit der Heftdüse. Hier kann man sehen, gut geheftet ist schon relativ stabil und gut verbunden. Es kommt auf die exakte Temperatur und ein gleichmäßiges, passend langsames Bewegungstempo an. Dann die ersten Versuche mit der Schnellschweißdüse und dem Schweißdraht. Die ersten Versuche waren schlecht, um nicht zu sagen katastrophal. Hier heißt es üben, üben, üben.
Diese Düse funktioniert einwandfrei, sobald man alle Variablen im Griff hat. Wichtig hierbei ist, das der Scheißdraht mit dem richtigen Druck in die Düse geschoben wird bei gleichzeitiger Bewegung der Düse über das Material.

Glücklicherweise sind die KG-Rohre die ich für die Wartungsöffnungen und den Einlauf vorgesehen habe, auch aus PVC-U (Zufall). Nach dem Schweißen habe ich einen Bruchtest der zwei Kunststoffe durchgeführt. Hier ist zu sehen, das selbst bei einseitiger Verschweißung das Material so gut verbunden ist, das es in sich und nicht in der Schweißnaht bricht.

Müsste also machbar sein …

Folgend habe ich die nötige Menge (12m²) PVC-U Platten bestellt. Des weiteren eine Rolle 4mm PVC-U Filament für den 3D-Druck bestellt. Das hat den Preis des Scheißdrahtes nochmal erheblich gedrückt. Danach kam das Zuschneiden aller Teile.

Um die Teile möglichst spaltfrei zu halten habe ich mir vorher die Zeit genommen, die Tischkreissäge nochmal in allen Winkeln einzustellen. Danach noch sämtliche Löcher mit meiner CNC-Fräse ausgetrennt. Hier musste ich nichts einstellen. Die Fräse läuft wie ein Uhrwerk.

Dann konnte es los gehen. Als erstes müssen alle Flansche in die Platten geschweißt werden. Die Vorgehensweise ist wie folgt: Platte mit Schraubzwingen auf die Vorrichtung spannen. Heften. Abkühlen lassen. Wenden. Heften. Abkühlen lassen. Kehlnaht schweißen. Abkühlen lassen. Wenden. Kehlnaht schweißen. So verzieht sich nichts.

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