Sidewinder X1

Nach langem hin und her habe ich mir einen eigenen 3D Drucker geleistet.
Ich habe mich für einen Artillery Sidewinder X1 in der Version 4 entschieden.
Diesen habe ich für schmale 280€ inklusive Gutschein bei china-gadgets aus dem EU Lager abgestaubt.

Der Drucker hat im Prinzip schon allen Schnickschnack dabei, und man kann direkt loslegen. Wenn man denn rechtzeitig Filament bestellt hat. Deshalb habe ich von Basti eine Rolle zum Testen bekommen.

Da ich mich bisher nicht mit den Feinheiten des 3D Filamentdrucks auseinandersetzen musste, dachte ich, kurz die Parameter importieren, und los gehts. Pustekuchen.

Leider musste ich ganz schnell feststellen, das es alles andere als ein stabiler Prozess ist. Sich jedes Filament unterscheidet, selbst bei gleichem Hersteller und sonst noch 1000 Parameter vorhanden sind, an denen gedreht werden kann und/oder muss, damit alles zusammenpasst.
Auf der Suche nach der richtigen Vorgehensweise zur Inbetriebname und den Settings bin ich wie so oft wiedermal auf einige Pseudo-Fachleute im Internet hereingefallen.

Aber von Anfang an.

Zum Glück hatte ich Fachkundige Hilfe.
Im Vorfeld sollte ich Cura (Freeware) herunterladen. Dann ist es am einfachsten, wenn man Octoprint (Freeware) verwendet, um den Drucker zu steuern.
Octoprint läuft unter anderem auf der Hardware Raspberry Pi. Hier habe ich noch meinen Pi vom AirSonos. Die neuen Sonos Lautsprecher haben den Airplay support von Haus aus, und meine alte Connect wird nicht mehr supported.
Also kurzerhand den Pi einer neuen Verwendung zugeführt.

So, nun kam der Drucker. Auspacken, zusammenbauen – Easy. Das Spiel der Achsen einstellen – Easy. Das Spiel der Spindeln einstellen – Easy.
Einschalten. Vorschub kalibrieren. PID Regler für’s Bett und die Düse optimieren.
Druckbett leveln … Ahja…
Nach meiner Erfahrung ist die beste Methode, zunächst alle Heizungen auf Arbeitstemperatur zu bringen.
Danach mit einem Stück Backpapier die vier Ecken „grob“ leveln. Dann muss die Mitte auch ziemlich gut passen. Wenn nicht ist es wahrscheinlich das die Glasscheibe verspannt ist. Einfach mal die Glasplatte mit den Rändelmuttern komplett in eine Richtung drehen, und zurück. Achtung, alle Rändelmuttern gleichzeitig verstellen. Grob leveln wiederholen. Ein für den Drucker passendes 0,2mm Druckmuster bei thingiverse herunterladen, und einen Probedruck starten. Den Abstand zwischen Düse und Druckbett so lange vergrößern, bis die gedruckten Plättchen schön glatt und 0,2mm dick sind. Nein, es ist nicht so, das sich die Glasplatte um mehrere Zehntel wölbt, durch den Temperaturunterschied zwischen Unter und Oberseite. Und man benötigt auch kein Aluminiumdruckbett deswegen.

Ansonsten ist noch zu beachten, jedesmal vor dem Drucken die Glasplatte gut mit Isopropanol zu reinigen.
Das habe ich unterschätzt. Es sind enorme Haftungsunterschiede.

Alle anderen Parameter und Settings müssen einfach durch Probieren und Testen ermittelt werden, was gefühlte Wochen dauert. Es ist beim aktuellen Stand der Technik einfach so, das man sich mit dem Thema 3D-Druck intensiv beschäftigen muss. Wenn man mal raus hat, was passiert, wenn man an welchem Parameter dreht, ist alles recht einfach.
Als Neuling vor dem Drucker wird man einfach erst mal erschlagen.

Da der günstige Preis irgendwoher kommen muss, sind die ersten Dinge die man druckt, Verbesserungen für den Drucker. Zunächst Verstrebungen für die Z-Achse

Und weil sich die Filamentrollen so schlecht drehen, einen neuen Filamenthalter.

Und weil der neue Filamenthalter sich so leicht dreht, das sich die Rolle durch das aufgewickelte Filament von selbst abtrommelt, noch eine einstellbare Bremse.

Schaukelstuhl

Für unseren Nachwuchs wollten wir einen Schaukelstuhl haben.
Freunde von uns hatten zufällig noch einen wie ich finde tollen Schaukelstuhl im Keller eingelagert, welchen sie uns überlassen haben.
Leider ist bei diesem Modell anscheinend das Polster die Schwachstelle. Im Internet findet man dazu etliche Berichte, und Ersatz ist beim Hersteller nicht mehr zu bekommen.
Das Kunstleder löst sich auf, was nicht nur optisch unschön ist.

Mein Paps hatte vor einigen Jahren bei einer Geschäftsauflösung eine Juki 8700 Industrienähmaschine ergattert.
Diese wurde seither nicht mehr benutzt. Meine Mam hatte mal als Schneiderin an genau so einer Nähmaschine gearbeitet, wodurch sowohl die Maschine als auch das nötige Wissen der Inbetriebnahme vorhanden war.
Also habe ich nicht lange überlegt, und mir ein paar Muster von Polsterstoff bestellt.
Zunächst wollte ich den Stuhl wie im Original einfarbig halten. Anhand der Muster habe ich dann entschieden, das die zweite Farbe einen schönen Akzent setzen kann. Also raus mit der Bestellung.

Bis das Material kommt, kann man schonmal anfangen. Bei allen Polsterteilen die Naht auftrennen, und die Teile markieren sowie beschriften. Dann noch die Stoffbahnen von den Armlehnen ablösen indem man die Tackerklammern entfernt.
Nachdem der Polsterstoff angekommen war, gings ans ausschneiden der neuen Teile. Hier ist wichtig, auf die Laufrichtung des Polsters zu achten, da dieses im Licht von jeder Seite anders wirkt.
Und dann gings an die Nähmaschine. Erst mal mit meiner Mam die Maschine eingerichtet, die Spulen mit dem richtigen Faden versehen, und die Spannung der Fäden auf den Polsterstoff eingestellt. Und mit ein paar Stoffresten ein paar Testnähte gemacht.
Ich kann euch sagen. Ich habe schon an so kleinen Tischnähmaschinen gesessen. Das ist Kindergartenkram.
An keiner Kreissäge an der ich bisher gearbeitet habe, hatte ich solche Angst um meine Finger. Das Pedal war so feinfühlig, das ich nicht damit zurecht gekommen bin. Ein wenig aufs Pedal getreten, und schon ist der Stoff mit gefühlten 100km/h durch die Maschine gezogen worden. Das Pedal einen Millimeter rückwerts um den Nähfuß zu heben, und klick, war es zu viel und der Faden wurde automatisch abgeschnitten.
Also erst mal alles neu auf meine grobmotorischen Füße einstellen. Dann nochmal testen, dann ohne Schuhe testen. Ok, so gehts.
Der Rest ist Geschichte…
Polsterteile in umgekehrter Reihenfolge zusammennähen, Schaumstoff einschieben, Füllung einschieben, Armlehnen polstern und mit dem Elektrotacker den Stoff Fixieren.

Meine Hookah V2

Nach unserer Hochzeitsreise auf die Malediven, wo wir das Vergnügen hatten, abends am Strand bei Cocktails und Hookah die Sonnenuntergänge genießen zu können, war sich mein Schatz mit mir einig. Es musste eine neue, gescheite, große professionelle Shisha her. Die alte war ehr die Art „ich muss heimlich beim Kumpel eine rauchen“

Ich habe schon länger mit dem Gedanken gespielt, mir eine eigene zu bauen. Wenn man allerdings mal vernünftig im Netz sucht, gibt es super Teile, die man nie auch nur ansatzweise zu einem ähnlichen Preis herstellen kann.

Wir haben uns für eine DILAW® ONYX Shisha aus Edelstahl mit alternativem Molassefänger, Glasteller und einer Größe von etwas mehr als einem Meter entschieden, und knappe 100€ bezahlt.

Es ist alles dabei, was man so braucht, inklusive Beleuchtung. Bei unserem Modell können vier Personen blubbern. Für eine Person allerdings ist der Kopf schon etwas zu groß. Die Hookah hat eine klasse Verarbeitung. Da gibt es an keiner Stelle etwas dran auszusetzen.

Da es meine ONYX ist, musste ich sie individualisieren. Wie bei meiner alten, habe ich das über die Schläuche gemacht, oder genauer, über die Mundstücke, da die Schläuche schon astrein sind.

Begonnen habe ich mit einem schönen Stück durchgetrocknetem Buchenholz. Zuerst wird ein 10er Loch durch das komplette Holz gebohrt. Dann das Gewinde einer M10 Hutmutter herausgedreht und die Mutter auf das Rohr gepresst. Nun kann aus der Mutter der vordere Teil des Mundstücks gedreht, und folgend das Rohr mit 2K Kleber in das Holz geklebt werden. Anschließend kann die Form des Mundstücks nach belieben aus dem Holz gedrexelt werden. Nachdem das erste Mundstück aus Buchenholz soweit fertig war habe ich ein Stück Palmholz bestellt.

Das selbe nun nochmal mit dem Palmholz angefertigt, und die Holzteile mit Lebensmittelechter Farbe versehen.

Growbox

Ich gehöre zu der Gruppe Menschen, die man Chilihead nennen kann. Im Februar 2017 habe ich das erste mal versucht, Chilis selber zu züchten/anzubauen. Die vier Pflanzen die am Ende Chilis abgegeben haben, haben die ersten Wochen nur knapp überlebt. Etliche male fast vertrocknet, dann fast ersoffen, und zwischendurch noch fast erfroren, bevor sie einen Sonnenbrand bekommen haben. Aber es hat mir viel Freude bereitet. Aus diesem Grund wollte ich für die Zucht 2018 mit besseren Bedingungen starten, und habe wieder einmal ein Projekt gestartet.

Zunächst etliches an Aluprofil bestellt. Zugeschnitten und Löcher für die Profilverbinder Gebohrt.

Der untere Teil der Growbox kann z.B. für den Transport vom oberen Teil getrennt werden. Passende 30mm XPS Hartschaumplatten, weiße 2 mm und transparente 6mm Macrolon Platten waren noch vorhanden.

Zur Thermischen Isolierung sind die Hartschaumplatten angebaut. Im Deckel ist hier schon eine UV-Beständige Makrolonscheibe eingebaut. Der Innenraum wird mit weißen Makrolonplatten ausgekleidet, damit die Box einfach gereinigt werden kann, und die hohe Luftfeuchtigkeit nicht zu Problemen führt.

Die innere Verkleidung ist angebracht und mit Silikon auf die Hartschaumplatten geklebt. Als Heizung dient eine Schaltschrankheizung aus der Kruschkiste die von mir modifiziert wurde, um die elektrischen Komponenten vor Feuchtigkeit zu schützen. Diese ist mittig angebracht und die Kühlrippen passend ausgerichtet. In der Rückwandplatte sind 2 Temperatursensoren angebracht. Einer für die Temperaturregelung der Box, und einer um die Growbox in meine Home-Automation einzubinden, damit ich die Werte Temperatur und Luftfeuchte und deren Verlauf in meinem Browser anschauen kann. Desweiteren sind Buchsen für einen Umwelzlüfter in der Rückseite integriert. Links unten und rechts oben sind zwei einstellbare Luft Ein- und Auslässe, um den kontinuierlichen Luftaustauch einstellen zu können.

Noch die vordere Schiebetüre einbauen, und die 50 Watt Vollspektrum LED Pflanzenlampe aufhängen, und dann geht es an die Steuerung. Ein Gestell für die Luftzirkulation und ein unabhängiges Thermometer muss noch reingestellt werden.

Unter die Box kommt ein kleiner Kasten mit Zwei Zeitschaltrelais sowie dem Temperaturregler. Lampe sowie Heizung mit Lüfter sind Programmierbar auf Zeit und Temperatur.

Eindeutig zu viel Leistung beim Test. Das ist ehr die Einstellung Solarium!

Die fertige Growbox zieht nun in einen anderen Raum um, und es kann losgehen. Intensität 25% Licht, sonst verbrennen die jungen Pflanzen. 8 Stunden Sonne am Tag sind ideal. Folgend noch ein paar Fotos der ersten Anzucht.

Boombox

Immer wieder gab es bei „Outdoor“ Feiern in der Vergangenheit Schwierigkeiten mit diversen Beschallungskonzepten.
Für die Endstufen benötigte man eine Stromversorgung, am besten Unterbrechungsfrei.
Lautsprecher standen mal zur Verfügung, mal nicht.
Der Laptop war zu schade fürs freie, oder man hatte Angst, das er über Nacht abhanden kommt.
usw.

Aus diesem Grund habe ich mich dazu entschlossen, bis zur nächsten Sommerfete eine Boombox zu bauen.

Sie soll robust sein, unterbrechungsfrei und mit eigener Stromversorgung laufen.
Der Akku soll geladen werden, sobald sie am Stromnetz hängt, und die Stromversorgung soll automatisch auf die Netzleitung umschalten wenn vorhanden, und umgekehrt.
Einen Line In Eingang soll sie haben, und auch über Bluetooth soll sie verfügen.
Lautstärkeregler an der Box soll vorhanden sein, und als Sitz soll sie dienen wenn wenig Platz ist.

Und das wichtigste … kosten solls nichts.

Erst mal die Lautsprecher zusammensuchen.
Mittel und Hochtöner hatte ich noch rumfliegen, die Axton Bässe waren eine Spende von einem Kollegen.
Den Schaltplan für zwei 80W Class D Verstärker auf Basis des TDA7293 aus dem datasheet ins Eagle umsetzen und die Platienen Fräsen.

Die Teile für den passenden StepUp Spannungsregler, und die Frequenzweichen zusammensuchen.
Als Mischer für die beiden Tonquellen und als Vorstufe bzw. die Lautstärkeregelung dient eine alte Platine auf Basis von Operationsverstärkern vom Typ LM358. Diese hatte ich beim Bau eines Mischpults als Testplatine verwendet.
Ein Ersatzladegerät und zwei Ersatz-Akkus von einem Bosch Akkuschrauber müssen herhalten. Zudem ein Kühlkörperchen sowie ein Line/Bluetooth Wandler aus der Kruschkiste.

Zunächst die Platinen für die Endstufen bestücken.

Dann die Platten zuschneiden, die Löcher ausschneiden und die Kanten verrunden.
Dann die Platten des Woofer – Bereichs verleimen und verschrauben.

Zwischendurch eine Kunststoffplatte Lasern.

Die Zwischenplatten, Trenner und den Deckel verschrauben.
Grundieren und Lackieren.

Akustikschaumstoff einkleben, und dann alle Teile einbauen.

Front
Seite
Rückseite

Ein früheres Werbegeschenk, ein IPod Shuffle hat nun auch eine Verwendung gefunden.

Bei unserer Sommerfete machte die kleine Boombox ordentlich rabatz, und beschallte das ganze Tal.

AirSonos

Nachdem ich mein Sonos System aufgestockt und um einen Sonos Connect erweitert habe, vermisse ich die Apple Airplay Funktionalität von meinem Wireless Teufel Lautsprecher. Auf GitHub habe ich nun eine Software gefunden, mit der man die Sonos Endgeräte direkt im Apple Airplay sieht und den Ton darüber ausgeben kann.

Die Software ist von Stephen und nennt sich AirSonos.

Es wird lediglich ein bereits vorhandener Raspberry Pi mit USB W-Lan Stick benötigt.

Im CAD kurz ein zum Sonos Connect passendes Gehäuse entworfen.

Das Gehäuse auf einem 3D Drucker ausdrucken lassen. Füllern, Grundieren, und Lackieren.

Die Kunststoffplatte für die Rückseite lasern. Zusammenbauen…

… und Aufstellen.

Looping Louie Mod

Für die Feier am ersten Mai, gibt es noch ein kleines Gimmick.
Folgendes zeigt meinen Looping Louie Mod.

Der „Original“ Looping Louie hat so einige Schwächen. Das größte Manko ist wohl der Motor, der verbaut ist.
Nach 5-10 Minuten, geht dieser in den meisten Fällen hops. In einigen Fällen ist auch die Motorhalterung verzogen, sodass die Zahnräder nicht richtig ineinander greifen.

Also, zunächst alles raus aus dem Getriebekasten, neue Motorhalterung mit einem Fly Racing (Slotracing Motor) Motor rein, alles gut abschmieren, und wieder zusammenbauen. Nun läuft der Antrieb schonmal sauber, zuverlässig und leise.

Dann für die 8 Spieler Erweiterung ein paar Teile fräsen.
Eine 12er Hart-PVC Platte in die Fräse gelegt, und los geht’s.

Das Ergebnis hat mich erstaunt. Hätte nicht gedacht, das es so sauber wird.

Als nächstes die Platine für die Mikrocontrollersteuerung und den Motortreiber aus vorhandenen Teilen zusammenlöten.

Natürlich so, das die Platine ins Batteriefach passt.

Noch eine Betriebs-LED anklemmen, die Netzteilbuchse einbauen, und die vier zusätzlichen Rasten anbringen.

Und dann natürlich erst mal testen.

Um den Spaßfaktor zu erhöhen, fliegt Louie nun in einer variierenden zufälligen Geschwindigkeit.
Viel Glück Jungs und Mädels 😉

Elektronische Last

Heute hat mein Elektroniklabor seinen neusten Zuwachs bekommen.

Mein variabler Verbraucher ist Fertig.

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Die Platine ist fertig, und ins Gehäuse eingebaut.

Die Frontblende ist Bestückt und angeschlossen. Nochmal alles testen,

und den Deckel zuschrauben.
Et voilà

Die Regelung kann 5 Ampere aber maximal 250 Watt Simulieren.
Mit dem Poti kann man den Laststrom einstellen.
Mit dem Wahlschalter „Extern“ lässt sich die Last entweder über TTL Pegel Triggern, oder alternativ bei voll aufgedrehtem Potentiometer analog steuern. Hierbei gilt dann 1V –> 1A

Handy Halterung

Nachdem ich mir letztes Jahr ein neues Handy zugelegt habe, brauchte ich auch eine neue Halterung fürs Auto. Es hat zwar etwas länger gedauert, aber inzwischen war die Priorität dann doch hoch genug.

Zunächst habe ich das Handy vermessen, und ein 3D Modell der Halterung erstellt.

Dann einfach mit SLS (Lasersintern) ausdrucken und einfärben.






Werkzeug Klebegerät mit Druckbehälter

Heute bin ich mit meinem Klebegerät fertiggeworden.

Bei der Hauptkomponente habe ich mich von einem Schlauchquetschventil der Firma DELO inspirieren lassen.
Zuerst habe ich einen pneumatischen Aktor von einem Ventil aus der Kruschkiste genommen.
Dann einige weitere Brocken zusammengetragen, sowie einen passenden Silikonschlauch besorgen lassen.

Aus den Einzelteilen habe ich nun ein Pneumatisches Dosierventil gebaut. Ein Ersatzteil von einem Weller Lötkolben dient als Griff. Den Abzug wollte ich zunächst elektronisch umsetzen. Hier habe ich mich dann aber doch für einen pneumatischen Mikroschalter entschieden, da dadurch das zusätzliche Ventil und die Kabel entfallen.
Bei den Spitzen habe ich mich für das LUER-LOCK System entschieden, und einen Bajonett Verschluss angebracht. Die Nadeln hierfür gibt’s z.B. günstig bei Loctite.

Parallel zur Spitze ist die einstellbare Positionierhilfe, die man in den Slot einhängen kann.

Und auf der linken Seite der FESTO Taster mit Auslöser.

Danach habe ich mich dem Druckbehälter gewidmet.
Ein Reststück Makrolon-Rohr habe ich mir zusammen mit dem Silikonschlauch und den O-Ringen besorgen lassen.
Dieses habe ich dann zunächst auf der Drehbank plan gedreht.
Danach die Deckel aus PVC-U (Hart PVC) gedreht. Ich arbeite gerne mit Hart PVC da es sich wunderbar bearbeiten lässt. Da es obendrein noch Lösungsmittelbeständig ist, eignet es sich zudem noch optimal für den Druckbehälter.

Dann wurde es schon schwieriger. Für den Druckluftanschluss habe ich eine normale Verschraubung für 6er Festo Schlauch genommen.
Da ich beim Transparenten 6er Schlauch für den Klebstoff allerdings keine Engstellen einbauen wollte, musste ich eine Schlauch Durchgangs-Verschraubung basteln.
Zuerst habe ich eine normale Verschraubung abgedreht, dann einen Bohrer im passenden Winkel geschliffen.
Mit diesem Bohrer dann die Verschraubung aufgebohrt. Für den Winkel des Bohrers dann einen „PVC-Schneidring“ gedreht, und fertig ist die Durchgangsverschraubung.

Beide Verschraubungen habe ich dann im Deckel eingeschraubt.

Dann noch einen Druckminderer und die Gewindestangen zum verschließen des Druckbehälters angebracht.

Zu guter Letzt noch eine Verschlusskappe für die Klebertube angefertigt.